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La fabrication additive pour 2017 chez EOS – Rencontre avec André Surel

La fabrication additive pour 2017 chez EOS – Rencontre avec André Surel

by Gaëtan Lefèvre22 février 2017
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Pour attaquer cette nouvelle année, A3DM Magazine a demandé à quelques acteurs du marché de la fabrication additive leur vision pour 2017. Rencontre avec avec André Surel, Regional Manager France chez EOS.

Propos recueillis par Gaëtan Lefèvre, rédacteur en chef.

Quel est l’état de l’art de la fabrication additive ?

Pour nous, l’année 2015-2016, qui s’est terminée fin septembre, est une bonne année. Une croissance passée de 263 millions à 576 millions d’euros. Nos produits phares, dont la M400 pour le métal, ont bien démarré l’année. Les acheteurs de cette machine sont ceux qui ont déjà testé la taille en dessous, et qui ont été convaincus par la stabilité et la robustesse du process. Ils tentent donc l’aventure avec la taille supérieure. Nous avons vendu plus de quarante machines, même si toutes ne sont pas encore livrées. C’est révélateur de la situation ! Nous avons quitté la courbe où nos clients étaient uniquement des « prototypistes » ou des pionniers, ceux qui achètent facilement les nouvelles technos, pour ceux qui adoptent les technologies éprouvées. Entre 2017 et 2018, se jouera le passage entre ces profils d’acheteurs. Malgré des expériences malheureuses pour certains et heureuses pour d’autres, les professionnels vont finalement revenir vers l’essentiel, c’est-à-dire la qualité des pièces. Sur le métal, beaucoup de personnes qui viennent de la mécanique de précision se rendent compte que les grands donneurs d’ordres paient uniquement les bonnes pièces, notamment dans les secteurs aéronautique ou médical, qui sont les deux grands pourvoyeurs de business dans ce domaine. Une pièce trop simple n’a pas forcément la valeur ajoutée qui nécessite d’investir dans cette technologie. La fabrication additive n’est valable que lorsque l’on repense le design, et que l’on améliore la complexité de la pièce. C’est l’exemple de General Electric avec le Fuel Nozzle (figure ci-dessous), qui a su réunir vingt pièces en une seule. Mais il reste encore à convaincre les personnes d’utiliser cette technologie en production. Même si de grands donneurs d’ordre ont des projets de construction d’usines de fabrication additive (tels que Audi en Allemagne). Concernant les sous-traitants, auront du succès ceux qui mettent en place les bonnes structures « assurance / qualité / maintenance », même si l’investissement n’est pas remboursé dans l’immédiat. Il faut prouver au client final que la qualité de la pièce est bonne. Sur le salon Formnext (2016), EOS a présenté son nouveau logiciel de commande des données et de préparation de la machine, EOS Print 2.0. Nous allons pouvoir couper les pièces en plusieurs étages, ce qui permettra de réaliser une pièce métallique avec 20 microns sur une partie nécessitant beaucoup de détails, puis 50 microns dans la partie centrale, pour finir avec 30 microns. Cela permettra un mix entre la production et la rentabilité.

Cela sera possible à partir de 2017 ! Nous avons également une interface en 3D. Une interface plus conviviale qui permet de la créativité. Les personnes qui ont acquis de l’expérience pourront générer leurs propres paramètres, de nouveaux paramètres. En aval, la suite EOS State permet le monitoring de la fabrication, la gestion du parc machines à distance, l’extraction des données de fabrication de la machine pour une traçabilité parfaite et, pour conclure, l’assurance qualité du client. Les donneurs d’ordres exigent beaucoup d’assurance qualité. Il faut donc être prêt maintenant.

Pour 2017, nous préparons également les exigences des clients qui utilisent déjà cette technologie, comme GE (General Electric), Siemens, Alstom. Ces derniers passent en production. Nous lançons donc la machine, déjà annoncée aux États-Unis, M400 Quatro, avec quatre lasers. Nous la présentons avec la solution « robotisée » : avec une centrale de tamisage de poudres sous atmosphère contrôlée et capable d’alimenter jusqu’à quatre EOS M400 ; une station d’époudrage pour récupérer la poudre non fusionnée ; une station de récupération du plateau fabriqué ; ainsi qu’un chariot téléguidé qui se déplace de matière autonome. Nous entrons dans le monde de la production !

Des secteurs vont-ils se dévoiler en 2017 ?

Le médical ! La technologie va continuer de s’accroître dans ce domaine. Mais il y a aussi d’autres domaines que l’on connaît moins : peut-être dans le pneumatique ou dans l’hydrolique, secteurs qui ont possibilité de « re-designer » complètement leurs pièces, de les rendre plus compactes, plus légères en assurant la même fonctionnalité. Les utilisateurs réalisent également des pièces de plus en plus complexes, grâce à la CAO (conception assistée par ordinateur) et l’optimisation topologique, mais aussi aux structures lattices qui permettent d’améliorer le poids des pièces.

Beaucoup d’entrepreneurs voient la fabrication additive comme le futur de la production. Mais ils sont aussi nombreux à penser, aujourd’hui, que les dépenses sont trop élevées. Quelle sera l’étape à franchir pour lever ce frein ?

Concernant le métal, la machine M400 Quatro va permettre de faire chuter le coût des pièces. Maintenant, c’est par la complexification de certaines pièces dans certains secteurs qui ne sont pas encore touchés. Lorsque les sous-traitants auront plus de travail, cela impactera le coût par pièce. Cependant, le métal sous forme de poudres reste cher à fabriquer. Ces pièces garderont donc une forte valeur ajoutée. La complexification des pièces est encore possible dans certains secteurs qui ne sont pas encore touchés.

Sur le polymère, EOS reste également très actif. L’EOSINT P700 est née en 2000. Elle a donc 16 ans. Aujourd’hui, nous en sommes à l’EOSINT P770, qui réalise un bond de productivité de près de 20 % par rapport à la 760. Les domaines de prédilection du polymère sont : les guides chirurgicaux, les préhenseurs de robots, les équipements médicaux et les pièces de machines spéciales. Ces produits spécifiques, que l’on peut compléxifier, sont conçus sans moule, ce que la robotique commence a priser. Nous avons encore une marge de manœuvre là-dessus. Le polyamide 2 200 a fait ses preuves. Nous avons aussi le polyamide 11, qui permet de réaliser des pièces ressemblant à celles en injection plastique telles que les pièces techniques sous capot moteur dans l’automobile.

Enfin, EOS accompagne ses clients en termes de « consulting » avec « Additive Mind ». Les entreprises peuvent venir vers nous, amener leurs techniciens pour les former et aider l’entreprise à passer le cap.

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