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GKN Driveline Florence investit dans la fabrication additive

GKN Driveline Florence investit dans la fabrication additive

by Gaëtan Lefèvre25 octobre 2017
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L’utilisation d’outils personnalisés imprimés en 3D permet de réduire de 70 % le temps de fabrication de certains outils. L’impression sur demande des pièces de rechange peu coûteuses pour les équipements de production permet de réduire sa dépendance des fournisseurs et d’accélérer les délais de livraison. Tant de raisons pour lesquelles GKN Driveline Florence a investi dans la fabrication additive.

GKN Driveline Florence, site de fabrication de la grande entreprise internationale d’ingénierie GKN, élargit son utilisation de la fabrication additive au sein de son usine italienne. Cette technologie a permis de remplacer plusieurs processus de production traditionnels et d’améliorer ainsi la performance de ses activités. La société a réalisé une réduction de près de 70 % des temps de fabrications, grâce à l’impression 3D d’outils de montage personnalisés. En éliminant les coûts associés aux temps d’arrêt de la ligne de production et garantissant la continuité de l’activité, le processus de fabrication gagne en rentabilité. L’usine imprime également des pièces de rechange sur demande pour ses équipements de production, réduisant ainsi leur dépendance aux fournisseurs et accélérant les délais de livraison.

Fabrication d’outils complexes

Depuis l’implantation d’une imprimante 3D Stratasys Fortus 450mc Production, l’équipe de Carlo Cavallini, ingénieur en chef des processus chez GKN et chef d’équipe au sein de l’usine de Florence, peut fabriquer des outils de montage complexes pour la ligne de production en moins de temps que prenaient auparavant les méthodes traditionnelles. La fabrication additive permet à l’usine d’analyser la faisabilité des outils et de les déployer beaucoup plus rapidement. Récemment, l’entreprise a conçu un nouvel outil de graisseur permettant de supprimer les déversements d’huile.

Avec l’impression en 3D, GKN Driveline Florence a réduit ses délais de fabrication d’outils de près d’une semaine à moins d’un jour.

« Grâce à notre imprimante 3D, nous avons développé un outil qui améliore considérablement la distribution de la graisse et élimine le besoin de nettoyer les déversements, étapes qui prenaient auparavant beaucoup de temps. Cela s’est avéré crucial pour rationaliser le cycle de production des demi-arbres, et nous a permis de raccourcir les délais de livraison de ces pièces finales aux clients », explique Cavallini.

Fabrication de pièces de rechange

Pour améliorer plus encore l’efficacité au niveau de la production, l’usine a également déployé l’utilisation de la fabrication additive pour concevoir des pièces de rechange personnalisées et sur demande. L’usine de Florence a récemment imprimé en 3D un support de câble de rechange pour un robot. Grâce a cette technologie, elle a réduit son délai d’au moins une semaine par rapport au temps qu’il aurait fallu attendre si la pièce avait été envoyée par le fournisseur. GKN Driveline Florence est ainsi significativement plus flexible vis-à-vis des contraintes de fabrication et de maintenance sur l’ensemble de sa chaîne de production.

Fabrication d’un bras robotique

L’usine a également imprimé en 3D un bras robotique sur mesure qui déplace des composants individuels entre une étape de la ligne de production et une autre. L’emploi du matériau d’impression 3D ULTEM 9085 a permis de déployer l’outil de manière satisfaisante sur la ligne de montage. Grâce à ce matériau, le bras peut résister à une utilisation prolongée, équivalant à celle des pièces métalliques traditionnelles. GKN Driveline Florence imprime désormais en 3D plusieurs outils robotiques personnalisés sur l’ensemble de la ligne de production, ce qui lui permet d’économiser deux mois de travail par rapport à son processus précédent.

Avec son imprimante 3D Stratasys Fortus 450mc Production, GKN Driveline Florence teste un ensemble de nouvelles applications d’outillage, telles que les bras robotiques, destinées à éliminer le coût des arrêts de production.

« La capacité à imprimer rapidement en 3D des pièces et des outils personnalisés en réponse à des besoins de production spécifiques nous apporte une plus grande flexibilité et réduit significativement notre chaîne d’approvisionnement. Sachant que nous fabriquons plusieurs milliers de pièces individuelles par semaine, cette capacité à fabriquer sur demande est essentielle, car elle garantit que notre ligne de production est toujours opérationnelle et assure la continuité de notre activité. […] Plus nous continuons à concevoir des pièces en fabrication additive, plus nous découvrons des applications qui nous apportent de la valeur. À l’avenir, je pense que l’impression 3D Stratasys FDM fera partie intégrante de notre cycle de développement d’outils et nous aidera à améliorer plus encore nos performances », explique Cavallini.

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Gaëtan Lefèvre

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