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Ils ont franchi le cap de la fabrication additive ! Rencontre avec Charles de Forges, directeur général de Spartacus3D

Ils ont franchi le cap de la fabrication additive ! Rencontre avec Charles de Forges, directeur général de Spartacus3D

by Gaëtan Lefèvre13 avril 2017
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De nombreuses sociétés franchissent le cap du passage à la fabrication additive. La fabrication dite « traditionnelle » n’est plus l’unique solution, ni la plus appropriée aux besoins d’aujourd’hui. Pouvoir répondre aux demandes de ses clients par la fabrication additive est un atout, si ce n’est une obligation. A3DM Magazine a rencontré deux sociétés, Spartacus3D et Igus, qui ont, toutes les deux, sauté le pas. Rencontre avec ces acteurs de demain !

Propos recueillis par Gaëtan Lefèvre, rédacteur en chef.

Spartacus3D appartient au groupe industriel Farinia. Cette société est née de la volonté du groupe de passer à la fabrication additive. Sa première usine en Bourgogne a débuté par l’industrialisation et la production de pièces en alliage à base de nickel pour l’industrie aéronautique, un secteur client du groupe Farinia. Aujourd’hui, le groupe Farinia maîtrise quatre métiers : la forge, la fonderie, l’usinage et la fabrication additive. Charles de Forges, actuel directeur général de Spartacus3D, est à l’origine de ce projet. Nous l’avons rencontré lors des APS Meetings. Il nous raconte l’origine de Spartacus3D.

Quand Spartacus3D est-elle née ?

Le groupe Farinia, qui est notre actionnaire, a démarré le projet de la fabrication additive au début de l’année 2013. Nous avons creusé le projet avec certains clients de l’aéronautique, en particulier, avec qui nous travaillons déjà dans les activités de forge. L’objectif était de savoir ce qu’ils pensaient de cette technologie, et ce qu’elle allait changer dans la conception des pièces. Cette discussion a finalement donné lieu à la création de Spartacus3D. Nous avons démarré notre activité au printemps de l’année 2014.

L’objectif était de mettre en place tous les éléments pour apporter une solution de production, à travers notre mission avec les donneurs d’ordre. Ceux-ci réalisaient déjà du prototypage. Des acteurs très bons dans ce domaine existaient déjà. Nous nous sommes immédiatement posé la question : comment produire les pièces en série ? Nos clients cherchaient des acteurs de la production industrielle de la métallurgie pour amener la technologie à un autre niveau. Nous avons mené notre activité dans ce sens, en portant notre réflexion sur la production en série. L’idée était de tout de suite anticiper sur la production en série, ce dont le marché avait besoin.

Pour le groupe Farinia, il s’agissait d’apporter une solution innovante mais aussi de challenger les activités traditionnelles de forge et de fonderie, qui sont des métiers très anciens. La fabrication additive permettait d’apporter une dynamique et une touche de modernité ! Elle ne menaçait en rien les autres activités du groupe car ces fabrications ne touchent pas les mêmes pièces, les mêmes tailles, etc. La fabrication additive était un moyen d’apporter d’autres réponses aux clients.

Spartacus3D est devenue une entité distincte….

Le groupe est décentralisé en plusieurs entités regroupées sous une maison-mère. On créait donc une entité à part, Spartacus3D. On utilisait notre complémentarité, notamment avec la forge, les ateliers d’outillage, la maintenance, etc.

Comment avez-vous recruté le personnel de Spartacus3D ?

Nous avons souhaité un mix entre des personnes déjà formées à la technologie de fabrication additive et des employés que nous formerons en interne. Nous avons défini les compétences clés dont nous avions besoin. Il s’agissait surtout de personnes compétentes face à des problématiques de conception. Le groupe Farinia possédait déjà des personnes compétentes en production. Nous avions donc besoin de personnes compétentes en conception. La fabrication additive, nous l’abordons bien à travers la conception de pièces. Nous avons donc formé des personnes qui ne connaissaient pas la technologie et avons embauché d’autres qui possédaient quelques années d’expérience en fabrication additive.

Vers qui vous êtes-vous tournés pour les machines, et pourquoi ?

On s’est tourné vers les Allemands d’EOS qui étaient les leaders du marché. Courant 2013, ils étaient les mieux positionnés sur le sérieux, sur l’organisation, sur le support qu’ils pouvaient apporter en France, sur les garanties de qualité métallurgique. Ce dernier point surtout est important car nous ne pouvions pas rentrer sur un marché avec des incertitudes sur le matériau. Pour le moment, nous avons travaillé uniquement avec EOS. Après trois ans, nous connaissons mieux nos besoins et nos limites. Nous pourrions challenger EOS avec d’autres systèmes. Aujourd’hui, nous le ferions en connaissance de cause.

Comment se passent les certifications des matériaux – procédés – pièces ?

Le client est le responsable du process de certification de la pièce. En revanche, il nous est demandé des garanties sur la matière première, à travers des spécifications, des contrôles, et surtout des contrôles des procédés par des modes opératoires, des procédures, de la maintenance, etc. Cette partie-là est auditée par le client pour qualifier le process et donc les machines. Une fois le process qualifié, nous pouvons produire des pièces que le client certifie. Ainsi, il a une garantie sur la manière dont on utilise la machine.

La fabrication additive vous a-t-elle ouvert de nouveaux marchés ?

Un peu ! Aujourd’hui, nous produisons, un peu, pour le secteur médical alors que nous n’en réalisions pas dans les activités traditionnelles. Sinon, notre marché reste les industries aéronautiques, automobiles, énergie… Les anciens clients du groupe Farinia.

Vos clients connaissent-ils mieux la technologie de fabrication additive aujourd’hui ?

Il y a des clients qui connaissent et viennent dans des événements comme celui-ci (l’interview a eu lieu aux APS Meetings des 22 et 23 mars 2017). D’autres ne connaissent pas mais souhaitent apprendre, approfondir et rencontrer des personnes compétentes. Cependant, il y a encore des industries qui ne connaissent pas du tout. Et il faut les démarcher. Il faut réaliser des démonstrations, expliquer les matériaux, etc. J’ai encore, récemment, rencontré des personnes qui sont surprises de la qualité des matériaux   que l’on peut concevoir en fabrication additive.

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Gaëtan Lefèvre

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