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Ils ont franchi le cap de la fabrication additive ! Rencontre avec Thorsten Beitzel, directeur général d’Igus France

Ils ont franchi le cap de la fabrication additive ! Rencontre avec Thorsten Beitzel, directeur général d’Igus France

by Gaëtan Lefèvre13 avril 2017
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De nombreuses sociétés franchissent le cap du passage à la fabrication additive. La fabrication dite « traditionnelle » n’est plus l’unique solution, ni la plus appropriée aux besoins d’aujourd’hui. Pouvoir répondre aux demandes de ses clients par la fabrication additive est un atout, si ce n’est une obligation. A3DM Magazine a rencontré deux sociétés, Spartacus3D et Igus, qui ont, toutes les deux, sauté le pas. Rencontre avec ces acteurs de demain !

Propos recueillis par Gaëtan Lefèvre, rédacteur en chef.

 

Créée en 1964, Igus est une société sous-traitante pour des pièces en matière synthétique techniques complexes. Elle concentre son travail sur des produits de fabrication maison : systèmes de chaînes porte câbles et paliers lisses polymères ainsi que la mise en place de sa propre distribution par le biais de filiales et distributeurs dans le monde entier. Elle ne vend pas d’outils de fabrication mais la matière première, polymère en filament ou en poudre, ou la pièce finie. Elle s’est spécialisée dans le plastique optimisé pour le frottement et la résistance à l’usure. Igus a récemment pris le virage de l’impression 3D.

Pouvez-vous nous présenter la gamme de produits Igus ?

Aujourd’hui, la gamme Igus est grande et complexe à expliquer rapidement. Elle tient en 100 000 références. Nous réalisons des pièces en plastique optimisées pour le frottement et la résistance à l’usure, du plastique autolubrifié pour remplacer le métal graissé. Tous les polymères sont des mélanges propres à Igus, des polymères non-brevetés pour ne pas dévoiler la composition. Igus possède son propre laboratoire. Chaque année, on crée de nouveaux mélanges, environ cinq cent, que nous testons pour voir s’ils méritent d’être commercialisés sous le nom Iglidur®. Aujourd’hui, nous avons 48 matériaux Iglidur®.

Le polymère est plus léger que le métal et moins cher. Nos polymères ont une durée de vie optimisée ou des coûts réduits, et parfois les deux. Le moulage par injection plastique permet une plus grande liberté de conception par rapport au métal. Mais aujourd’hui, avec l’impression 3D, la liberté de concevoir est encore plus grande.

Pourquoi Igus s’est-elle intéressée à la fabrication additive ?

Le marché de l’impression 3D a fortement grandi. Cette technologie permet de réaliser des formes complexes. De plus, il existe beaucoup de filaments 3D mais ceux-ci ne sont pas toujours spécifiques aux besoins des industries. Igus était donc bien placée pour fabriquer des solutions 3D pour concevoir des pièces d’usure de frottement. C’est notre seule approche dans ce secteur. Aujourd’hui, nous produisons six filaments différents Iglidur®. Le premier matériau Iglidur® répondait à la norme européenne alimentaire UE 10/2011. Il est résistant à l’usure, au frottement, et possède l’homologation FDA. Nous avons également l’Iglidur® J260-PF, résistant jusqu’à plus de 120 °C. Nos tests ont montré que nos produits sont jusqu’à 50 fois plus résistants à l’usure qu’une solution de PLA classique pour l’impression 3D. Et nous arrivons à produire en impression 3D des pièces qui ont la même tenue que par injection.

L’impression 3D est une solution pour offrir à nos clients une version test peu chère à fabriquer. Un moule pour de l’injection plastique coûte, aujourd’hui, quelques milliers d’euros. Pour les grandes séries, c’est bien, mais pour un test, c’est cher. La fabrication additive a également permis de répondre à des demandes d’applications auxquelles la fabrication traditionnelle ne pouvait pas répondre, tout en engageant un faible affaiblissement.

Produisez-vous uniquement des filaments ?

Pour le processus SLS, nous possédons une seule poudre, Iglidur® I3. Elle a une résistance à l’usure quatre fois plus grande que les matériaux classiques. C’est moins que pour les filaments, mais c’est quand même parlant. L’avantage en SLS est la rapidité de production et la plus grande liberté de création. Cependant, il reste cher par rapport aux filaments. Tous ces produits sont fabriqués en Allemagne.

Produisez-vous par impression 3D ?

Une autre nouveauté chez Igus est que, depuis quelques mois, nous avons commencé à imprimer des moules d’injection. Je me dis que l’on se marche sur la tête, mais cela a une raison. Tout d’abord, il y a encore une forte production par injection plastique, car il y a des pièces où l’impression 3D n’a pas d’intérêt. . L’impression 3D à laquelle nous arrivons a la même qualité que par injection.

Pour nous l’impression 3D est « une petite fleur » qui commence seulement à pousser. Ensuite, ces moules permettent d’être testés avant d’être fabriqués en acier dur. Je peux sortir des échantillons injectés moins chers. Nous avons déjà fait des essais pour des pièces simples avec plusieurs matériaux. Nous produisons également des composants tels que des porte-câbles pour guider les câbles, des vis spécifiques. pour les imprimantes elles-mêmes. Ce sont nos solutions pour les fabricants d’imprimantes 3D pour travailler avec des outils sans graisse.

Je crois que votre site permet de présenter vos produits aux utilisateurs.?

Notre site igus.fr offre la possibilité de charger son fichier 3D et d’obtenir une comparaison des différents matériaux et filaments, des prix, etc., tout cela en fonction de la précision, de la résistance et du volume d’impression. Si le prix ne s’affiche pas, c’est que cela n’est pas possible, par exemple si vous êtes hors cote.

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Gaëtan Lefèvre

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