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Joaillerie et fabrication additive – Rencontre avec Julien Bernard, designer industriel du groupe 3DS

Joaillerie et fabrication additive – Rencontre avec Julien Bernard, designer industriel du groupe 3DS

by Gaëtan Lefèvre11 octobre 2017
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Le secteur de la joaillerie a rapidement utilisé la technologie de fabrication additive. Ses besoins (pièces sur mesure, créations uniques, fabrication à la demande) conviennent parfaitement à l’impression 3D. Pour comprendre les changements du métier de designer avec le développement de la fabrication additive, A3DM Magazine a rencontré Julien Bernard, designer industriel chez MMB et Volum-e.

Propos recueillis par Gaëtan Lefèvre, rédacteur en chef.

 

Julien Bernard est designer industriel chez MMB et Volum-e, deux sociétés appartenant au groupe 3DS. Le développement de la fabrication additive a transformé son métier. D’un ange à une abeille, d’une bouteille à une voiture, cette technologie redessine les produits du quotidien comme ceux du luxe.

Le groupe 3DS est divisé en deux sociétés : MMB, qui est en charge des marchés du luxe et de l’automobile, et Volum-e qui s’occupe de tous les autres secteurs comme ceux des biens de consommation, de l’aéronautique, du médical ou encore de la pharmaceutique. MMB est une entreprise issue du monde verrier. Dans les années 1970, elle réalisait des moules prototypes pour la verrerie. Elle est rapidement passée à la conception de maquettes et de prototypes en amont de la production. Aujourd’hui, elle fabrique pour l’ensemble des secteurs industriels, de la maquette à la pièce finie. Elle conçoit par exemple des éditions limitées haut de gamme comme des flacons de parfum ou du packaging pour des spiritueux comme la bouteille de champagne Dom Pérignon (présentée ci- contre). MMB travaille avec de gros clients. Dans le luxe, elle a réalisé des projets pour Dior, Givenchy, Guerlain du groupe LVMH, ou encore Jean-Paul Gaultier et Paco Rabanne du groupe Puig. Dans le secteur automobile, elle travaille sur des concept-cars avec Citroën, Peugeot, Renault, Lexus (par exemple le Spider Lexus développé pour le film Valerian et la Cité des mille planètes de Luc Besson). La société Volum-e exerce, elle, les mêmes activités pour d’autres secteurs. Son activité de production est tournée vers des pièces « à très forte valeur ajoutée et forte technicité » dans le secteur industriel, nous explique Julien Bernard (par exemple des pièces de moteurs de fusée). Elle travaille en contact direct avec les clients et les bureaux d’étude tels que Safran, Ariane Group, Thales ou Zodiac. Elle est également porteuse de l’activité R&D au sein du groupe 3DS.

Concept-car « spider lexus » conçu pour le film de Luc Besson, Valerian et la Cité des mille planètes.
Souce : Lexus

Designer industriel depuis 2010 au sein du groupe 3DF, Julien Bernard conçoit des produits dans le domaine de la joaillerie mais aussi du luxe, du packaging, du sport, etc. Formé à l’école de Design de Nantes, il a été sensibilisé à la technologie de fabrication additive lors de son cursus scolaire. Cependant, cette école ne possédant pas de machines, il a dû se tourner vers l’École centrale de Nantes ou des entreprises pour imprimer ses projets. En complément de son parcours scolaire, son entourage familial, notamment son père Alain, professeur des universités à l’École centrale de Nantes et vice-président de l’AFPR, l’a amené à l’utilisation de cette technologie. En 2009, à la fin de ses études, il imprime son projet de fin d’étude, pour un rendu précis. Rapidement, il intègre le groupe 3DS qui lui permet de mettre ses compétences en fabrication additive au service d’entreprises.

Pouvez-vous nous présenter 3DS et ses savoir-faire ?

La grande force du groupe 3DS est de combiner les savoir-faire. Il a su conserver celui des métiers traditionnels comme le tournage ou l’usinage et celui des métiers manuels comme le polissage et la peinture, tout en utilisant des technologies plus modernes comme la fabrication additive. Dans ce domaine, nous utilisons aujourd’hui la fabrication additive plastique avec des systèmes de stéréolithographie et de frittage, mais aussi métallique avec des process de frittage de poudre.

Sur quelles imprimantes 3D travaillez-vous ?

Nous travaillons entre autre sur deux M400 d’EOS pour le métallique, et nous sommes en train d’intégrer une M400 Quatro possédant quatre lasers. MMB et Volum-e ont toujours la volonté d’être à l’avant-garde de la fabrication additive. Elles cherchent également à éprouver les dernières technologies, à apprendre les nouveaux outils, afin de posséder un temps d’avance sur leurs concurrents et proposer sans cesse de nouveaux résultats à leurs clients. Pour la stéréolithographie, nous possédons des machines de 3D Systems. Nous avons également intégré la fabrication additive en métal précieux sur une machine SLM 50. Il s’agit de fabrication directe sur de la poudre d’or. Nous produisons donc des pièces en or 18 carats, en bronze, mais également des bijoux en titane.

Pendentif « l’ange pleureur » réalisé en or 18 carats par MMB.
Source : MMB

Comment choisissez-vous le type de fabrication que vous allez utiliser ?

La fabrication additive permet d’alléger des pièces, une rapidité de fabrication, un gain de délai de développe- ment, des maîtrises d’épaisseur et de consommation de matière. Elle nous offre la possibilité de produire une pièce que le client peut utiliser en l’état. Sur de longs pro- jets comme ceux réalisés en aéronautique, nous avons le temps de nous poser pour réfléchir et voir les contraintes. Il existe deux cas de figure : soit nous avons une pièce qui existe et que nous devons redessiner, avant de songer à utiliser la fabrication additive, ou alors la pièce n’existe pas et nous devons la réaliser en fonction d’un cahier des charges. Dans ce cas, nous dessinons directement la pièce en fonction du moyen de production.

Cependant, nous n’utilisons pas la fabrication additive systématiquement, si cette technologie n’apporte rien par rapport aux process traditionnels, ou alors si la géométrie ne s’y prête pas. Par exemple, je ne vais pas réaliser un cube en fabrication additive. Il n’y aurait pas d’intérêt. Certains clients souhaitent réaliser une pièce en fabrication additive parce qu’ils veulent tester la technologie ou qu’ils en ont entendu parler. Nous devons alors leur faire comprendre que la pièce n’est pas toujours optimisée pour cette technologie. Dans ce cas, soit nous allons utiliser la fabrication traditionnelle, soit nous repensons et redesignons la pièce, par exemple en l’allégeant. La fabrication additive peut aussi nous offrir plus de réactivité de production que la fabrication traditionnelle, même si la forme ne s’y prête pas. Nous essayons, à notre niveau, d’informer les clients. La fabrication additive n’est pas la solution miracle à tout.

La fabrication additive a-t-elle transformé le métier de designer ?

Le premier point est la « magie » que la fabrication additive procure. Je peux dessiner un produit, réaliser la CAO (conception assistée par ordinateur), la donner à mes collègues et le lendemain matin, j’aurai une version de la pièce sur mon bureau, une maquette que je pourrai toucher et regarder dans tous les sens. Cela est extraordinaire ! Un designer a besoin d’une ébauche, d’une maquette blanche pour appréhender les volumes, les sur- faces, les arêtes, les contours, voir comment elle réagit avec la lumière, etc. Ainsi, il peut valider ou invalider certaines choses. Le deuxième point est la liberté de forme.

Lorsque le designer travaille sur des projets confortables en termes de budget et de délai, par exemple sur des éditions limitées, il peut créer des formes très libres et utiliser pleinement la fabrication additive, réaliser des créations impossibles avec la fonderie, l’injection ou l’usinage. Pour le designer, la fabrication additive offre une aire de jeu considérable. Mêmes si nous sommes toujours tenus par un cahier des charges et un budget, nous pouvons réaliser des produits étonnants… du jamais vu.

Cette technologie est donc un luxe pour un designer, s’il travaille sur les bons projets…

Tout à fait ! Je suis un designer privilégié d’avoir cet outil à portée de main. Nous essayons de sensibiliser nos clients qui auraient le pouvoir d’achat pour s’orienter vers des produits plus haute de gamme, utilisant cette technologie. Il existe forcément un marché pour cela. Nous avons, par exemple, réalisé ce travail avec Dom Pérignon pour une bouteille de champagne rosé. En association avec Jeff Koons, nous avons conçu un packaging à partir d’une sculpture de ce dernier. Celui-ci a été fabriqué en coulée sous vide, mais à l’intérieur de chaque pièce, nous avons introduit des inserts réalisés par frittage. Nous avons ainsi allégé la pièce et économisé de la matière. C’était un beau challenge ! Les secteurs de la bijouterie et de la joaillerie ont des besoins de pièces sur mesure qui conviennent parfaitement à la fabrication additive. La fabrication additive et la joaillerie sont un beau mélange.

Packaging d’une bouteille de champagne Dom Pérignon inspiré d’un design du créateur J. Koons
Source : Dom Pérignon

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Gaëtan Lefèvre

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