Magazine Dimanche 24 janvier 2021 - 15:53

La France a des talents qui font progresser l’aéronautique et le spatial

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Fabrication additive France aeronautique

« Rien n’est possible sans talents », c’est-à-dire sans contributeurs talentueux. Ceux qui créent, innovent, font perdurer ou encore promeuvent les nouvelles technologies. Portrait de six d’entre eux, adhérents à l’association France Additive.

De la recherche aux usages, il est habituel dans les domaines technologiques de donner la prédominance aux innovations machines, aux matériaux pointus, aux logiciels intégrant l’intelligence artificielle… Ce sont certes des éléments clés pour concrétiser une démarche innovante et réussir à industrialiser un nouveau procédé en vue de répondre aux attentes fortes du secteur aéronautique et spatial en termes de design, de gain de masse ou de performances.

Néanmoins, pour passer les niveaux de TRL des phases initiales conceptuelles jusqu’aux phases de qualification et de preuve opérationnelle, un élément est capital : l’humain. Rien n’est possible sans les talents qui œuvrent avec passion et dévotion pour aller toujours plus loin, pour repousser les limites et réussir des challenges d’envergure. Recenser chacun des acteurs au sein des laboratoires, des universités, des centres techniques, des industries, des sociétés de services ou encore les utilisateurs finaux serait un exercice passionnant, riche en rencontres exceptionnelles, mais probablement fastidieux tant la France compte de talents dans la filière. Faute d’exhaustivité, France Additive vous propose un aperçu de six talents parmi nos adhérents, acteurs aux profils divers dans le domaine aéronautique et spatial à travers les mini-interviews suivantes.

Mathieu SOULIER, ingénieur-chercheur au CEA, talent des propriétés comportementales des poudres

Quelle est votre intervention spécifique au secteur ?

Dans le cadre de mes travaux, je caractérise les poudres métalliques et j’identifie leur aptitude à être utilisées dans différents procédés de fabrication additive en technologie lit de poudre. Pour cela, j’ai mis en place une méthodologie s’appuyant sur les techniques de caractérisation ex situ (hors conditions d’impression) et la constitution d’une base de données permettant d’estimer le comportement des poudres à l’étalement au moyen d’un modèle statistique. Désormais, je mets en place un outil de caractérisation instrumenté in situ permettant de monitorer le comportement des poudres dans des conditions réelles d’étalement (système d’étalement et vitesse) et de modéliser leur écoulement. L’étape finale de ma démarche visera la mise en place d’un outil numérique permettant de simuler cet écoulement à partir des caractéristiques primaires des poudres.

Cette démarche s’inscrit dans la fiabilisation des procédés d’impression 3D et dans l’objectif de qualifier des pièces dans les secteurs critiques comme l’aéronautique et le spatial. Par ailleurs, je travaille dans le cadre de plusieurs projets collaboratifs sur le développement d’alliages métalliques renforcés spécifiques visant le renforcement des alliages, l’absence de défauts et l’allègement des pièces, notamment avec Safran Aerospace.

Quels problèmes cherchez-vous à résoudre ?

Valider la compatibilité des poudres pour différents procédés de fabrication, conditionner des poudres pour les rendre compatibles, étudier leur comportement rhéologique, leur vieillissement (humidité, oxygène, transport) sur la qualité des impressions.

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Jean-Yves HASCOET, professeur des universités à Centrale Nantes, talent académique

Quelle est votre intervention spécifique au secteur ?

J’interviens pour le projet collaboratif DEFACTO au sein d’un consortium constitué de Stelia Aerospace, Constellium, CT ingénierie, la DGA et la DGAC. Ce projet porte sur la fabrication additive d’un panneau de fuselage métallique autoraidi réalisé en WAAM.

Quelle est la réalisation dont vous êtes le plus fier ?

Notre vision transversale des procédés, dont la fabrication additive, des applications et des démonstrateurs dans des domaines aussi variés que le naval, l’aéronautique, le ferroviaire, jusqu’au dépôt de cellules en bioprinting…

Quels sont les problèmes que vous cherchez à résoudre ?

L’optimisation des procédés.

Ce qui pourrait vous aider pour aller plus vite...

Moins de charges, de lourdeurs administratives pour les chercheurs !

Quelle sera, selon vous, la part de pièces imprimées en 3D d’un avion en 2030 ?

À ce jour, le nombre de ces pièces imprimées peut se compter très facilement (quelques dizaines). Mais, il est difficile d’avoir une vision, de donner un chiffre, pour dans dix ans. Nous entendons, régulièrement, que dans le domaine de l’aéronautique, 2 à 5 % des pièces devraient trouver un modèle économique pour passer en fabrication additive dans les cinq a dix ans…

Avez-vous une news à annoncer ?

Nous allons prochainement installer une nouvelle machine de fabrication additive métallique pour compléter le parc déjà conséquent du laboratoire de l’Université de Central Nantes.

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Jérémy Mossé, Delmia Digital Manufacturing, Dassault Systèmes, talent logiciel

Quel est votre métier ?

Je développe des applications logicielles permettant d’organiser la production additive, de faciliter la traçabilité et la répétabilité dans une optique de certification.

De quelle application êtes-vous le plus fier ?

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