Magazine Mercredi 26 mai 2021 - 16:42

« Être plusieurs pour réussir ce que l’on ne peut faire seul »

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La start-up française Lynxter a développé la S600D, une imprimante 3D modulable. 

Poursuite de la série « Rien n’est possible sans talents », c’est-à-dire sans contributeurs talentueux. Ensemble, ceux-ci font les technologies de demain. Portraits d’adhérents à l’association France Additive, compétents dans les composites.

Un composite est la combinaison de plusieurs matériaux possédant des propriétés différentes. Ces matériaux « travaillent » ensemble pour donner des propriétés uniques que les composants seuls ne possèdent pas. La plupart des composites sont constitués de seule#ment deux matériaux (voir l’article 1 du dossier page 22). L’un est la « matrice » (ou « liant ») qui entoure et lie les fibres ou les fragments de l’autre matériau, la « charge », qu’on appelle aussi le « renforcement ». Une association où l’union fait la force. Comme chez France Additive, où les acteurs font les technologies de demain.

Lucas Dembinski, maître de conférences à l’université de technologie de Belfort-Montbéliard (UTBM)

Talent en matériaux par procédés additifs

Bonjour Lucas, pouvez-vous nous présenter vos travaux actuels ?

Nous travaillons sur le développement de concepts avec des règles mé#tiers pour la fabrication de pièces polymères, résines et matériaux composites. Une conception innovante avec l’intégration d’une nouvelle dimension, soit « l’impression 4D ». Nous rajoutons une fonctionnalité au matériau vis-à-vis d’une sollicitation extérieure qui peut être lumineuse, thermique, électromagnétique, électrique. Dans le cadre de ces recherches, nous travaillons sur plusieurs types de machines. Les machines qui permettent de mélanger plusieurs types de matériaux et ainsi d'améliorer les propriétés des pièces : les propriétés mécaniques et certaines propriétés de déformabilité des matériaux.

  • Une machine capable d’insérer de la fibre de verre, du Kevlar ou de la fibre carbone.

  • Une machine, à la technologie proche du moulage par injection de métal (MIM), permettant d’imprimer un matériau composite chargé de poudre métallique. Cette technologie fonctionne en trois phases : l’impression de la pièce, une phase de déliantage enlevant le liant et donnant une pièce verte, puis une étape de frittage permettant de former la pièce souhaitée.

  • Enfin, nous allons acquérir une extrudeuse à fil pour réaliser nos propres matériaux de base, permettant d’alimenter les matériaux composites chargés avec un matériau annexe. Nous travaillons au niveau régional avec, par exemple, des collègues du laboratoire CBM. Ce tissu régional nous donne la possibilité de répondre à des appels d'offres où les matériaux seront auto-adaptables. Nous pouvons imaginer des panneaux photovoltaïques sur les satellites qui se déplient au soleil et se replient à l’ombre pour éviter le choc du froid.

Quelles sont les caractéristiques des composites qui séduisent tant les industriels ?

Pour en avoir récemment discuté avec des industriels du secteur automobile, l’avènement de l’électrique exige des matériaux plus légers et surtout, des matériaux offrant des propriétés mécaniques différentes selon les zones. Par exemple, un engrenage a besoin d’être résistant mécaniquement au niveau de la denture. Le cœur peut être un peu plus allégé. Voilà pourquoi l’impression composite est intéressante. Il est possible d’ajouter de la matière sur la couche, sur les contours, ou unique#ment au centre. La pièce peut être très résistante au centre et souple sur les côtés, se déformer à des endroits et pas à d’autres, etc.

L’évolution du marché du composite va vers l’impression 4D…

L’impression 4D permettra – même si nous sommes au début – de s’affranchir de liaisons mécaniques entre matériaux. Pas besoin de phase d’apprentissage comme avec certains matériaux.

Ces évolutions viennent du composite, du fait de pouvoir mélanger les matériaux ?

Oui, exactement.

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La start-up française Lynxter a développé la S600D, une imprimante 3D modulable. 

Thomas Batigne, co-fondateur et président de Lynxter

Talent entrepreneur start-up innovante

Quelle est l’actualité de Lynxter ?

Nous avons, tout d’abord, nos matériaux silicones compatibles au contact peau. Nous avons une forte demande des marchés de l’orthopédie, de la podologie ou du médical sur mesure. Nous faisons également construire un bâtiment sur la pépinière de la Technocité de Bayonne pour étendre nos capacités de production. Enfin, nous travaillons sur l’export, en Europe et un peu plus loin…

Quelle est votre offre en composite ?

Nous ne travaillons pas sur des matériaux chargés, mais sur des multi matériaux. Nous avons des matériaux composites que nous mettons en forme, comme un polyamide de fibres de carbone courtes en bobine thermoplastique. Ensuite, nous pouvons mélanger les matériaux pour jouer sur les propriétés. Nous pouvons varier la charge et développer des composites plus intéressants. Il ne s’agit pas de composites structurels en fibre continue, mais avec des propriétés thermiques, électriques… qui vont varier dans la pièce. Enfin, notre machine permet d’utiliser plusieurs buses afin de multiplier les matériaux. Il est ainsi possible d’interchanger les outils pour fabriquer une pièce composée de plusieurs matériaux, comme du thermoplastique et du silicone.

Développez-vous vos matériaux ?

Nous qualifions les matériaux de fabricants sur l’écosystème Lynxter et nous développons des matériaux sur mesure comme des céramiques ou des silicones modifiés. Nous avons un petit laboratoire et développons à la demande pour les clients. Nous pouvons développer le matériau et la tête-outil pour arriver jusqu’à la fabrication de la pièce.

Votre machine est-elle ouverte pour pouvoir imprimer différents composites ?

Oui. Il est par exemple possible d’imprimer les matériaux classiques : le polyamide fibre de carbone, le PETG fibre de carbone, la PA fibre de verre, etc. Nous travaillons continuellement sur les matériaux pour étoffer cette offre. Notre machine est modulable et nos clients savent que nous pouvons développer ou adapter des briques particulières. Ils ont confiance pour venir nous proposer ce type de projet complexe sur les matériaux. La seule limite actuelle du système est la longueur de la charge, car le système ne possède pas de couteau pour découper des fibres. Nous développons plutôt des matériaux composites avec des propriétés particulières.

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