Magazine Lundi 18 février 2019 - 09:10

Fabrication additive, retour sur l’année 2018

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L’année qui vient de se terminer a été très riche en termes d'annonces – nouveaux systèmes, nouvelles technologies, nouveaux matériaux – mais également d'acquisition et de rachat de sociétés. Retour sur une année charnière pour la fabrication additive et de l’impression 3D professionnelle.

L’année 2018 a été une nouvelle année de consolidation pour le secteur de la fabrication additive et représente un pas en avant supplémentaire vers l’adoption à grande échelle, par les grandes industries, de la technologie. Le dernier rapport Gartner place la fabrication additive à son niveau de « plateau de productivité ». En parallèle, dans le Hype Cycle de Gartner sur les « technologies émergentes », l’impression 3D disparaît et laisse sa place à l’impression 4D, à l’intelligence artificielle, au blockchain, ou encore à l’Internet des objets (IdO). Cette évolution est une conséquence directe de l’entrée sur le marché de grandes multinationales, mais également de l'émergence d’innovations et de nouveaux produits. Systèmes autonomes, procédés de fabrication plus rapides, matériaux intelligents, imprimantes plus grandes : (presque) l’ensemble des entreprises du secteur a innové en 2018, et préparé 2019, pour être à la pointe de l’innovation.

Les nouvelles machines de 3D Systems

En 2018, 3D Systems a ouvert à Möerfelden-Walldorf, en Allemagne, un nouveau Centre d’innovation pour les clients (CIC) dédié à la fabrication additive polymère, et destiné aux fabricants développant des applications révolutionnaires. Ce centre rejoint le réseau de la société aux côtés des CIC de Denver (Colorado, États-Unis), de Rock Hill (Caroline du Sud, États-Unis), de San Diego (Californie, États-Unis) et de Louvain (Belgique). Il permettra aux clients de l'entreprise de tester et de perfectionner leurs applications de fabrication additive, en étroite collaboration avec les ingénieurs de 3D Systems. La gamme complète de solutions d’impression 3D en plastique – allant du prototypage fonctionnel aux solutions de production automatisée – qui y est proposée devrait amener les clients à développer leur activité en transformant leurs systèmes de conception et de fabrication des pièces.

Lors du salon Formnext 2018, le fabricant américain a présenté deux configurations de sa plate-forme Figure 4™ : la machine Standalone et la Figure 4 Production. Celles-ci possèdent des vitesses d’impression allant jusqu’à 100 mm / h, avec une répétabilité six sigma et une finition lisse. Cette technologie est « la plus rapide et la plus précise disponible avec une grande variété d’applications, y compris la personnalisation en série des lunettes pour un ajustement parfait, la fabrication à la demande de pièces de rechange et le moulage en grande série pour les produits grand public et les pièces mécaniques », nous a confié Vyomesh Joshi, PDG et président de 3D Systems. La société a également lancé son système ProJet® MJP 2500 IC, une solution pour le moulage industriel, qui permet de produire des pièces RealWax ™ rapidement et à un coût réduit. Pour le prototypage fonctionnel, 3D Systems a également présenté son imprimante 3D d’entrée de gamme FabPro™ 1000. Celle-ci est adaptée aux ingénieurs, aux artisans joailliers et aux fabricants cherchant des solutions plug-and-play pour du prototypage rapide, du prototypage fonctionnel, du moulage de précision pour de petites pièces et des applications dentaires telles que des guides chirurgicaux ou des modèles dentaires. Enfin, la plate-forme d’impression ProX® SLS 6100 se veut comme la machine de transition entre le prototypage fonctionnel et la production de pièces en faible volume pour les industries de l’aéronautique, de l’automobile, des biens de consommations et de la santé. 

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Le système Figure 4 Production de 3D Systems – au procédé DLP (Digital Light Processing) – sera testé par l’US Air Force afin de reproduire des pièces aéronautiques.

L’ambition expansionniste d’Additive Industries

La société Additive Industries dispose d’un ambitieux plan de développement pour 2019 et les années futures. « Elle prévoit de se classer dans le top 3 du marché de la fabrication additive à partir de 2022 », nous a expliqué Daan Kersten, cofondateur et directeur général d'Additive Industries. Pour cela, l’entreprise étend sa présence dans le monde entier, notamment par le biais de partenariats, en se concentrant sur les marchés européen, nord-américain et asiatique. Basée à Eindhoven, aux Pays-Bas, elle dispose actuellement de centres au Royaume-Uni (à Bristol), aux États-Unis, en Californie et à Singapour.

Ces dernières années, Additive Industries a concentré son travail sur l’automatisation de la fabrication afin d’accroître l’efficacité de ses systèmes modulaires. Pour l’entreprise, l’un des principaux défis de la fabrication additive est de lever les freins qui bloquent ou ralentissent la production de masse ou la fabrication en série. « Le système intégral de fabrication additive modulaire inclut une plate-forme d’information intégrée aux marchés, notamment pour les secteurs de l’aéronautique, du spatial, de l’automobile, des technologies médicales et des équipements de haute technologie ». La machine MetalFAB1 – entièrement intégrée à la plate-forme Additive World – a été développée dans ce but. « Son architecture assure une flexibilité maximale et permet des configurations de 2 à 11 modules. Lorsque vos besoins et vos moyens augmentent, vous pouvez ajouter davantage de modules. Vous pouvez paramétrer l'impression de la MetalFAB1 pour une qualification de pièces spécifiques. La machine automatise les étapes dites « manuelles » des imprimantes conventionnelles à fusion de lit de poudre (Powder Bed Fusion – PBF) pour assurer une productivité maximale. Le processus entièrement automatisé réduit les erreurs humaines et augmente la reproductibilité. Additive Industries peut également évaluer le coût par pièce pour les nouveaux clients », a commenté Daan Kersten, cofondateur et directeur général de la société Additive Industries.

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L’expansion par acquisition d’AddUp

L’année 2018 a été fondamentale pour la société française AddUp qui a finalisé deux acquisitions clés. Avec le rachat de la société BeAM, spécialiste de la technologie de fabrication additive par projection de poudre métallique par laser (Directed Energy Deposition – DED), complémentaire à celle de la fusion sur lit de poudre (Laser Beam Melting – LBM), AddUp a pu élargir son portefeuille de technologies de fabrication additive métallique. Elle a par ailleurs renforcé sa couverture géographique mondiale grâce à la présence de BeAM à Cincinnati et à Singapour. En septembre dernier, AddUp a également annoncé « une prise de participation majoritaire dans la société française Poly-Shape ». Ce projet lui permettra de renforcer son offre à destination de l’industrie automobile – le sous-traitant travaillant notamment avec des écuries de Formule 1 – et de proposer à ses clients l'accès à une plate-forme d’essais multi-fournisseurs, multi-technologies,

multi-matériaux et multi-applications. Enfin, AddUp perfectionnera son offre de machines et de services en bénéficiant de l’expertise des équipes Poly-Shape. « AddUp et Poly-Shape partagent une même vision de l’évolution de l’univers de l’impression 3D et la même passion pour l’innovation. Poly-Shape va pouvoir bénéficier de l’expertise démontrée d’AddUp en industrialisation et en gestion de parc machines. AddUp apportera à Poly-Shape des moyens supplémentaires pour poursuivre son développement en France et à l’étranger. L’arrivée d’AddUp au capital de Poly-Shape est une reconnaissance de l’expertise et du travail effectué par les équipes durant ces dernières années », a déclaré Stéphane Abed, président de Poly-Shape.

Altair se renforce avec SimSolid

Outre l’efficacité des processus et le développement des matériaux, la conception est le facteur clé de la fabrication additive. Une approche de la conception basée sur la simulation est devenue indispensable pour garantir le succès du développement du produit : par conséquent, l’objectif principal de la société Altair est de rendre les systèmes de fabrication plus performants et de réduire les coûts, dès les premières étapes du processus.

Altair transforme la conception et la prise de décision en appliquant la simulation, l’apprentissage automatique et l’optimisation tout au long du cycle de vie des produits. D'après Mirko Bromberger, directeur du marketing chez Altair, « la plate-forme Altair Inspire permet d’identifier les exigences du système, de créer une innovation structurelle et d’assurer la fabricabilité dans un environnement de conception unique piloté par simulation, au-delà de l’identification des potentiels de performance et d’économie de coûts dans les premières étapes d’un processus de développement ». C'est dans cette optique qu'en octobre 2018, Altair a acquis l'entreprise SimSolid, qui utilise des assemblages de CAO pour fournir une simulation de structure rapide, précise et robuste sans nécessiter de simplification, de nettoyage ou de maillage de la géométrie.

Nouvelles machines BigRep

Fondée en 2014, l'entreprise allemande BigRep, basée à Berlin et implantée à New York, Boston et Singapour, coopère avec des partenaires et des réseaux de recherche internationaux dans toutes les industries. À l’occasion du salon Formnext, la société a dévoilé deux imprimantes 3D industrielles dotées de la technologie d’extrusion MXT® (Metering Extruder Technology) et des systèmes de commande CNC de Bosch Rexroth. Les machines Pro et Edge, développées pour les ingénieurs et les concepteurs dans le but de créer des prototypes fonctionnels, de l’outillage, des pièces finales et de la production en petite série, offrent « une vitesse, une précision et une qualité rares pour les applications industrielles et une connectivité totale permettant d’intégrer la fabrication additive à Industry 4.0 ». Déjà disponible, l’imprimante BigRep Pro est spécialement conçue pour l’impression 3D de pièces industrielles de grande taille. Elle dispose d’un plateau de fabrication d’un mètre cube et d’une grande chambre à température contrôlée, permettant l’utilisation de matériaux haute performance. La machine BigRep Edge sera quant à elle commercialisée dès le deuxième trimestre 2019.

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La fabrication additive métallique par dépôt de matière de Desktop Metal

Basée à Burlington, dans le Massachusetts, aux États-Unis, la société Desktop Metal est spécialisée dans les solutions de fabrication additive métallique. Elle a développé son propre système de fabrication, qui ne fonctionne pas avec une poudre métallique frittée ou fusionnée, mais par dépôt de matière – de tiges issues d’un mélange d'acier et de polymère –, le procédé breveté Bound Metal Deposition (BMD). En 2018, le directeur de la technologie de Ford a rejoint le Conseil d’administration de Desktop Metal et la société a également bénéficié d’un nouveau financement de 65 millions de dollars de Ford. Cet investissement a permis d’avancer sur les deux systèmes proposés par la société : Desktop Metal Studio System et Desktop Metal Production. Tuan Tranpham, Chief Revenue Officer, nous a confirmé que les deux objectifs importants étaient « de réduire les coûts de la fabrication additive métallique et d’augmenter les vitesses d’impression ».

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Une année riche pour EOS

Fondée en 1989, EOS, l’une des sociétés pionnières de la fabrication additive, possède, en 2018, cinq centres de technologie sur trois continents : Europe, Amérique du Nord et Asie-Pacifique, ainsi qu’Additive Minds, sa division « conseil » de solutions en fabrication additive. Fin 2017, le fabricant allemand lançait le projet NextGenAM avec le fournisseur d’aérostructure Premium AEROTEC et le constructeur automobile Daimler, afin de développer des solutions automatisées pour les processus de fabrication additive métallique, depuis l’approvisionnement des poudres, et le transport des matériaux entre les machines jusqu’au post-traitement. En mars 2018, EOS inaugurait son nouveau centre EOS Innovation de Düsseldorf, qui offre à ses clients des conseils individuels et une assistance régionale. En juillet, à l’occasion de l’événement EOS Technology Days Metal 2018, organisées au sein du centre technologique de Krailling, en Allemagne, la société a présenté sa plate-forme EOS M 300 (lancée officiellement lors de l’IMTS2018 à Chicago en septembre 2018). Le système M 300 rejoint le groupe existant de systèmes EOS de frittage sélectif par laser (SLS) : M 100, M 290, M 400 et M 400-4. Développée pour l’automatisation et l’intégration dans les usines du futur, il offre un concept évolutif et flexible. En fin d’année, EOS a présenté sa technologie polymère LaserProFusion : cette technologie qui repose sur l'utilisation de près d’un million de diodes laser afin de fondre le matériau, devrait révolutionner la vitesse d’impression de pièces polymères.

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La technologie EOS LaserProFusion utilise un million de lasers. Une révolution pour l'impression 3D industrielle ?

Le procédé de jet de liant sur poudre métallique de HP

En novembre 2018, HP annonçait les premiers clients de la gamme HP Jet Fusion 300/500 – Rec-Tech 3D et GE Transportation – ainsi que de nouvelles applications chez BMW et Volkswagen. En collaboration avec Autodesk, HP travaille sur la création de nouvelles fonctions de conception générative pour l’ensemble des produits de la solution HP Multi Jet Fusion. « Nous travaillons avec des industriels du monde entier pour transformer les procédés de conception et de fabrication grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion et son nouveau système HP Metal Jet », a déclaré Christoph Schell, président 3D Printing & Digital Manufacturing de HP.

Le système de fabrication additive métallique HP Metal Jet, présenté en 2018, fonctionne grâce à un procédé de jet de liant sur lit de poudre métallique. Avec cette nouvelle solution, dont la première machine devrait disposer d’un plateau de production de 430 x 320 x 200 mm et de matériaux en acier inoxydable, l’entreprise souhaite développer la fabrication additive à grande échelle de pièces métalliques. Pour déployer ce système HP Metal Jet dans ses usines, HP s’est associée à GKN Powder Metallurgy qui devrait imprimer rapidement des pièces métalliques fonctionnelles, notamment pour le concepteur automobile Volkswagen et pour Wilo, l'un des principaux fabricants de pompes et de solutions de systèmes de pompage.

LEO Lane renforce la fabrication additive

« La solution SaaS de LEO Lane offre une nouvelle manière de développer la fabrication additive. Elle permet de contrôler, de protéger et de suivre la qualité des pièces imprimées, partout et à tout moment, sur le Cloud. Elle assure la protection de la propriété intellectuelle afin de préserver l’intégrité de la société, tout en conservant une fabrication cohérente », nous a expliqué Lee-Bath Nelson, cofondatrice et vice-présidente Business chez LEO Lane. La société possède déjà plusieurs partenaires dont Materialise et Shapeways.

LSS se penche sur l’avenir de la fabrication additive

En 2018, LSS GmbH a présenté ses systèmes Raptor et sa machine NEO800 de fabrication additive par stéréolithographie. Celle-ci a été conçue pour répondre aux exigences de la fabrication numérique moderne. Cette machine permet d'obtenir une bonne qualité de pièce grâce à une résolution inférieure à 1 micron et de réduire le temps de finition. Avec son système ouvert et son laser à haute puissance, elle est également capable de traiter des matériaux composites avancés ainsi qu'un grand nombre de résines.

L’entreprise a par ailleurs participé à une étude menée par l'Écoles des hautes études commerciales (HEC) de Paris sur l'avenir de la fabrication additive : selon cette étude, les principaux moteurs de la technologie restent les avantages de conception, la réduction du temps de production et les possibilités de personnalisation, des facteurs qui s'avèrent particulièrement importants pour les pièces de haute complexité ou les prototypes ; les freins mis en avant sont le manque de connaissances sur les processus et les matériaux, mais également la qualité de surface des pièces imprimées. « La tendance générale du marché est de réduire et d’automatiser le post-traitement pour réduire les coûts et les délais. » Néanmoins, et toujours selon cette étude, la fabrication additive devrait croître et gagner en pertinence cette année.

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Nouveau système Raptor de LSS pour l'adoption industrielle du procédé fusion sur lit de poudre.

L’impression grand format de Massivit 3D

« L’activité principale de Massivit 3D est de permettre aux services d’impression et aux autres producteurs de communication visuelle d’élargir leurs offres commerciales, d’obtenir un avantage concurrentiel et de générer de nouvelles sources de revenus », nous a confié Ricardo Osiroff, vice-président Solutions Industrielles de Massivit 3D, à l’occasion du salon Formnext 2018. La société, pionnière des solutions d’impression 3D grand format, a développé sa technologie unique et brevetée Gel Dispensing Printing (GPD) qui permet de produire rapidement et à moindre coût des panneaux, des présentoirs ou encore des accessoires 3D. Elle propose deux modèles de machines : la Massivit 1 800 Flagship, permettant une impression maximale de 145 cm de largeur x 111 cm de profondeur x 180 cm de hauteur, et l’imprimante 3D Massivit 1 500 Exploration, qui peut imprimer des pièces de 147 cm de largeur x 117 cm de profondeur x 137 cm de hauteur. Parmi les pièces les plus impressionnantes réalisées sur une machine Massivit 3D : la réplique grandeur nature de l'automobile italienne Lancia B24 qui mesure 4,23 mètres de long et de 1,3 mètre de haut. Réalisée par la société Colorzenith pour l’opéra Don Pasquale, à La Scala à Milan, en Italie, cette voiture a été imprimée en 3D en quatre pièces, en moins de quatre jours. Le projet DB, un concept-car grandeur nature entièrement conçue par fabrication additive, représente également une prouesse technique : développé par le designer automobile Takumi Yamamoto, en partenariat avec Massivit 3D et Marie 3D, filiale de Marie Frères, cette pièce est un hommage de l’artiste-designer à David Bowie.

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Les 10 millions de couleurs Mimaki

L’imprimante 3D Mimaki 3DUJ-553 « permet aux concepteurs et aux développeurs de fabriquer des pièces avec de nombreux détails, un niveau de réalisme inégalé et de nombreuses couleurs », a commenté Bert Benckhuysen, chef de produit senior pour la région EMEA chez Mimaki. Cette machine permet de concevoir des pièces avec un choix de plus de dix millions de couleurs, une prouesse réalisable grâce au profilage de couleurs ICC de Mimaki. « Les développeurs de produits qui s’efforcent d’obtenir des représentations précises de leurs conceptions obtiennent des dégradés de couleurs incroyablement lisses. Minimisant la granularité, des couleurs d’accompagnement spéciales peuvent être créées pour les marques exigeantes. Notre histoire en impression 2D est fondamentale car elle nous a permis de maîtriser la gestion des couleurs, la circulation des encres pour une disponibilité maximale de l’imprimante et une facilité d’utilisation. » Mimaki a également développé une résine transparente.

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Le retour du SLS avec Sinterit

Après son imprimante Lisa qui utilise le procédé de frittage laser sélectif (SLS), présentée en 2014, Sinterit a proposé en 2018 la nouvelle imprimante Lisa Pro, qui possède un plateau d’impression plus grand que le premier modèle. La société produit et distribue également ses propres matériaux dont les nylons PA12 et PA11 Onyx ainsi que les TPU thermoplastiques Flexa Black, Flexa Grey, Flexa Soft et Flexa Bright. 

À l’occasion du salon Formnext 2018, Sinterit a présenté sa « poudre de TPU la plus douce qui, selon plusieurs médecins, imite parfaitement la dureté de certains tissus. Les modèles fabriqués à partir de cette poudre ont un excellent contact et peuvent facilement prendre la forme souhaitée sous charge ou sous pression », selon Konrad Glowacki, l’un des cofondateurs de Sinterit.

SLM Solutions en 2018

La société SLM Solutions a présenté en 2018 sa nouvelle machine SLM® 280 2.0 ainsi que son système SLM® 800, qui utilise tous les deux le procédé de fusion sélective par laser (SLM). Elle a également lancé la commercialisation de sa plate-forme logicielle Additive.Designer®. En 2018, Dieter Schwarze, directeur de la recherche scientifique et technologique chez SLM Solutions, a rejoint le comité directeur, de l’institut allemand de normalisation (DIN), en tant que directeur adjoint, afin de canaliser les innovations et de stimuler le développement de la fabrication additive.

Solvay investit dans le secteur médical

En 2018, Solvay a mis sur le marché plusieurs filaments haute performance pour des applications de fabrication additive haut de gamme : le PEEK KetaSpire pur (NT1 HC), le PEEK KetaSpire renforcé de 10 % de fibres de carbone (CF10 HC) et le PPSU Radel pur (NT1 HC). L'entreprise a notamment lancé des polymères destinés au secteur de la santé, dans le but de fabriquer des dispositifs médicaux à usage unique ou réutilisables comme des guides de coupe. « Solvay a élargi son offre de filaments hautes performances répondant aux exigences réglementaires strictes en matière de santé », a expliqué Christophe Schramm, responsable de la fabrication additive au sein de la division GBU (Polymères Spéciaux) de Solvay.

L’entrée de Stratasys sur le marché de la fabrication additive métallique

2018 a été l’année d’entrée de Stratasys sur le marché de la fabrication additive métallique. Afin de répondre à la demande croissante de ce marché, le spécialiste des procédés FDM et PolyJet a développé sa technologie métallique brevetée Layered Powder Metallurgy (LPM). Le procédé LPM comprend un processus de fabrication additive sur lit de poudre en trois étapes, combinant la métallurgie des poudres traditionnelle avec la technologie à jet d’encre PolyJet : la distribution et la pulvérisation de la poudre, le compactage de la couche de poudre formant ainsi une couche fine et dense, puis l’impression des limites à l’aide d’une encre thermique brevetée. Il est développé pour des alliages standard de métallurgie des poudres (actuellement de l’aluminium).

La société américaine a également présenté de nouveaux élastomères aux caractéristiques spécifiques. Par exemple, le TPU 92A a été développé dans le but de concevoir des pièces avec une très forte résilience, leur permettant de s’étirer ou de se compresser sans perdre leur forme. Stratasys a également développé une gamme de nouveaux matériaux, pour ses imprimantes 3D PolyJet J750 et J735, afin d’améliorer le réalisme des pièces imprimés. Ces matériaux permettent d’imiter le caoutchouc, le cuir ou le plastique. La société a présenté d'autres matériaux tels que l’Agilus30 White, le VeroVivid Cyan, l’Antero800NA ou encore le matériau biocompatible MED-625FLX.

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L'élastomère TPU 92A possède une bonne résilience, avec une capacité d'étirement ou de compression considérable.

Le laser vert de Trumpf

À l’occasion du salon Formnext 2018, l’entreprise Trumpf a présenté sa machine TruPrint 5000 pour la fabrication des composants en acier à haute teneur en carbone ou en alliage de titane. Ce système possède un plateau d’impression permettant un préchauffage de 500 degrés pour éviter les déchirures et les déformations du métal. La société travaille également sur un nouveau laser vert – a un grand potentiel pour l’impression de l’or et pour l’industrie de la bijouterie – avec une fonction d’impulsion pour traiter le cuivre pur et les métaux précieux (photo d'ouverture de l'article). Elle a aussi développé un système de gestion de production (MES) ainsi qu'une plate-forme de commande intelligente pour numériser sa chaîne de production et l’intégrer à l’industrie 4.0.

En 2018, Trumpf a acquis 100 % de la société Photonics GmbH, dont le siège social se situe en Allemagne, et a élargi son portefeuille de produits avec des lasers à diode de haute puissance. Ceux-ci sont utilisées, entre autres, dans les smartphones, dans la transmission de données numériques et dans les capteurs.

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Ultimaker continue de grandir

En 2018, Ultimaker a agrandi sa gamme d’imprimantes 3D professionnelles avec sa nouvelle machine Ultimaker S5. Celle-ci est compatible avec de nombreux matériaux comme le PLA, l’ABS, le nylon, le PP, ou encore le PC, mais aussi avec les nouveaux matériaux de la société, par exemple le DSM Novamid ID1030 CF10, un filament de fibre de carbone de qualité PA6 / 66, développé à la suite d’un partenariat avec l’entreprise DSM, acteur spécialisé dans la nutrition, la santé et le mode de vie durable. Le fournisseur de systèmes de fabrication additive a également signé un contrat de collaboration avec Owens Corning, développeur et producteur d’isolants, de toitures et de fibres de verre en matériaux composites.

XJet inaugure son nouveau centre

Dror Danai, CBO chez Xjet, sa société « a franchi une étape remarquable [en 2018], en élargissant sa clientèle en Russie, au Royaume-Uni et en Italie ». En octobre 2018, la société a en outre inauguré son nouveau centre de fabrication additive, situé au cœur du parc Rehovot Science, en Israël. S’étendant sur plus de 700 m2, ce centre abrite le plus grand parc machines du pays, entièrement composée de systèmes de fabrication additive métallique et céramique XJet Carmel. Le fournisseur de systèmes, qui est à l'origine du procédé XJet NanoParticle Jetting™ (NPJ), a également dévoilé, sur le salon Formnext, son nouveau matériau céramique Alumine : offrant une très bonne isolation électrique, une résistance mécanique élevée, une grande résistance à la compression et une bonne solidité, celui-ci est plus facile à usiner et à affiner, avant et après cuisson, que la zircone.

Les autres fournisseurs de systèmes qui ont marqués 2018

À l’occasion du salon Formnext, l’industriel Armor a présenté ses innovations Kimya pour l’année 2019. Il s’agit de filaments ABS-ESD et PEKK-A. Autre français, BeAM a, en 2018, rejoint le groupe AddUp. L’entreprise a également créé une filiale à Singapour, BeAM Machines Pte Ltd. La société DWS (Digital Wax Systems) a présenté son système DWS‘s XCELL, une cellule de production automatisée qui intègre une unité d’impression 3D ainsi qu’une unité de lavage et de séchage dans une seule plate-forme automatisée. La société EnvisionTEC a exposé, au salon Formnext, sa nouvelle gamme d’imprimantes 3D au procédé DLP (Digital Light Processing), la série Perfactory P4K. Celle-ci imprime grâce à un projecteur 4K avec une optique UV réglée sur une longueur d’onde de 385 nm. GE Additive a présenté sa solution logicielle de workflow numérique, qui sortira courant 2019. La société américaine a annoncé son intention d’offrir une suite de services sécurisés qui sera commercialisée au salon RAPID + TCT en mai 2019. En décembre 2018, elle a également annoncé la signature d’un accord avec l’Université de Sydney pour soutenir la création du premier écosystème australien de fabrication additive métallique. En novembre 2018, la société Oerlikon a reçu le statut de « fournisseur qualifié » du groupe industriel Airbus, pour les revêtements de substrats en alliage de cuivre utilisant notamment du BALINIT C. Elle a également signé, en juillet dernier, des partenariats avec Lufthansa Technik pour intégrer la fabrication additive à la maintenance et à la réparation des avions civils, et RUAG Space, pour qualifier et accélérer la production en série de composants spatiaux imprimés en 3D. La société Pollen AM a présenté sa machine de fabrication additive métallique, la PAM Series M. Celle-ci utilise un procédé de fabrication indirecte métallique de moulage par injection de métal (MIM), combinée à la technologie de Pollen AM. Le fournisseur de poudres métallique Praxair Surface Technologies a lancé TruForm™, une poudre métallique atomisée au gaz, spécialement conçue pour la fabrication additive. La société Renishaw renforce son influence internationale dans le domaine médical grâce une collaboration avec deux sociétés françaises, Newclip Technics et 3D Medlab. Elle collabore également avec l’Université Dental Hospital of Wales (UDH), à Cardiff, aux Pays de Galles, pour aider à surmonter certains des défis associés aux implants chirurgicaux conçus par fabrication additive. SABIC a présenté, à Formnext, ses nouveaux filaments : EXL AMHI240F, SABIC FST, le polyimide (PI) EXTEM™ et un matériau support avancé pour compléter son filament ULTEM™ AM9085F spécialement conçu pour l’aéronautique et le spatial. La start-up espagnole Triditive a présenté son système de fabrication additive automatisé appelé « AMCELL », capable d’imprimer à la fois des polymères et des métaux. Enfin, Voxeljet a lancé une nouvelle gamme de systèmes VX1000-S de fabrication additive pour de la production en série de noyaux en sable pour la coulée d’aluminium. Jusqu’à présent, l’entreprise s’était concentrée sur les procédés d’impression biologique, elle a décidé de se tourner vers l’impression par jet de liants inorganiques (IOB - inorganic binding).

 

De nombreuses autres sociétés ont marqué, d’une manière ou d’une autre, l’année 2018 ! Malheureusement, nous n’avons donc pas pu présenter l’ensemble des acteurs internationaux de la fabrication additive… et nous le regrettons.

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