Magazine Jeudi 12 mars 2020 - 16:26

L’outillage peut-il être une porte d’entrée à la fabrication additive ?

Partagez cette news :

outillage-impression-3d-stratasys-potez

À l'occasion du congrès Imprimez Votre Futur en Nouvelle-Aquitaine, Yann Rageul, directeur des solutions de fabrication chez Stratasys, et Pascal Larreguy, directeur technique Design Manufacturing & Project chez Potez Aéronautique , ont animé un atelier sur l’optimisation du flux de production avec la technologie FDMA3DM Magazineles a également interrogé sur la fabrication additive adaptée à l’outillage et ses évolutions vers d’autres applications. Le constructeur aéronautique Potez est un cas très intéressant puisque l’entreprise a intégré la technologie d’impression 3D pour de la production d’outils avant d’étendre ses applications. Présentation et explication par les acteurs concernés ! 

Yann Rageul, directeur des solutions de fabrication chez Stratasys

Bonjour. Vous avez animé un atelier avec Pascal Larreguy du groupe Potez sur l’optimisation du flux de production avec la technologie FDM de Stratasys. Vous avez dit que « la technologie FDM de Stratasys est, pour 80 %, utilisée pour de la fabrication d’outils ou de pièces finales ».

Yann Rageul, directeur des solutions de fabrication chez Stratasys : Oui, 80 % des pièces imprimées en FDM, en Amérique du Nord, sont utilisées pour de l'outillage pour la fabrication ou sont des pièces finales. Il est intéressant de voir l'évolution de la technologie inventée il y a 30 ans par Scott Crump aux États-Unis : du prototypage à de l'outillage poussé avec des matériaux comme du nylon chargé de fibres de carbone. Ce matériau permet de réaliser du pliage avec des compressions de plus de 1000 barres, ce qui est relativement unique dans l'industrie. On est en train de pousser vers de nouvelles applications comme du thermoforming ou du pliage. La technologie offre un choix d’applications très large comparé à ce qui était faisable il y a quelques années. 

Comment en vient-on à remplacer des outils métalliques par de l’outillage imprimé en polymère ?

Yann Rageul : Il est effectivement possible de remplacer des outils métalliques en acier ou en aluminium ou même des pièces finales avec des thermoplastiques à haute performance comme de l’ULTEM 9085 qui est certifié feu fumée pour l'aérospatiale ou le secteur ferroviaire. Nous travaillons avec des clients comme Airbus ou Bombardier Transportation qui ont adopté la technologie pour produire des pièces de rechange, mais aussi des pièces de production avec des volumes relativement limités, de l'ordre de centaines de pièces voire quelques milliers parfois. On a aussi de nouveaux matériaux comme le nylon 12 avec de la fibre de carbone – que je viens de mentionner, il y a quelques instants – qui possède des taux de densité de 99 %, ce qui est vraiment unique. On arrive ainsi à remplacer des outils et des pièces en acier (avec du polymère), chose que l'on ne pouvait pas faire jusqu'à aujourd'hui. Des industriels arrivent à remplacer des applications avec des matériaux qui ont des résistances en compression énorme. 

Comment le constructeur aéronautique Potez utilise-t-il la technologie Stratasys ?

Yann Rageul : Ils sont capables de recréer, d’inventer des outils qui n'existent pas et de trouver des solutions à des problèmes de fabrication. Le commun à l'ensemble des gens qui font de la fabrication. Quelqu'un qui n'a pas de problème dans la fabrication, c'est relativement unique. Mais aussi, ils sont également capables de rajouter de la valeur ajoutée, de simplifier la tâche des opérateurs. Je pense qu’ils valident le travail des fabricants de machines. 

Image
outillage-stratasys-fabrication-additive-fdm

Pascal LARREGUY, directeur technique Design Manufacturing & Project chez Potez Aéronautique  

Comment avez-vous démarré dans l’impression 3D ?

Notre histoire avec l’impression 3D a démarré avec des techniciens qui étaient des makers à titre perso et qui ont imprimé de petits outillages pour chercher des solutions techniques à des problèmes d’assemblage. Ensuite, nous avons travaillé avec des fablab dans les régions Landes et Hautes-Pyrénées. Puis, nous devions progresser vers la sélection d’une machine de type industriel car les premiers essais sur des machines « maker » étaient intéressants, mais en termes de matériaux et de résistance dans des applications industrielles, on n’obtenait pas les résultats attendus. On a donc abordé ce sujet comme un projet industriel avec un cahier des charges, des outillages à réaliser, des tests du même outillage auprès de différents fabricants. Nous avons également fait appel à leurs centres de R&D pour démontrer les capacités de la machine sur plusieurs applications industrielles que nous avions identifié. Pour finalement sélectionner la machine Stratasys que l’on a installé fin 2018 et que l’on a mis en production en janvier 2019. Là, on fait le bilan un an après.

Quelles applications de la technologie avez-vous, aujourd’hui ?

Les applications de la machine sont de trois types. Tout d’abord, l’outillage de pièces élémentaires chaudronnerie grâce au matériau ULTEM qui résiste à des pressions de formage. Ensuite, l’outillage d’assemblage qui est réalisé en polycarbonate avec une faculté d’intégration de fonctions très intéressante, comme l’intégration de canons de perçage, des repères. Imprimer différentes fonctions dans un seul et même outil, là où les technologies traditionnelles étaient plus contraignantes. Troisième application qui est orientée retro engineering puisque l’impression 3D combinée avec de la mesure laser permet de reconstruire des pièces et de reconstruire des outillages pour des applications aéronautiques. 

Vous avez découvert de nouveaux cas d’applications en utilisant la technologie…

Effectivement, au fur et à mesure que nous utilisons la machine, il y a de nouveaux cas d’applications qui apparaissent, aussi bien du côté maintenance que du côté production, mais également côté qualité pour le contrôle. C’est une dynamique très intéressante au sein de l’entreprise car au fur et à mesure des applications, cela révèle chez les différents acteurs qui ne sont pas forcément des techniciens mais qui voient là l’intérêt pour apporter une réponse à leurs sujets du quotidien en production, en maintenance, en qualité. Un vrai boost pour la vie d’entreprise !

Puisque vous êtes là...

... nous souhaiterions vous inviter à vous abonner à A3DM Magazine.

L’article que vous venez de lire est issu d’A3DM Magazine, la revue de référence en fabrication additive et en impression 3D. Pourquoi vous abonner ?

  • Pour accéder à l’ensemble des informations du secteur de la fabrication additive et de l’impression 3D, à des dossiers industriels, à des analyses techniques et des fiches pratiques, à des contenus exclusifs, aux appels d’offres et aux subventions de la Commission européenne, à des leçons d’anglais pour ingénieurs...
  • Pour garantir la liberté de ton et l’exigence professionnelle de la revue.
  • Pour soutenir le secteur de la fabrication additive et de l’impression 3D qui a besoin de médias spécialisés pour promouvoir la technologie, partager les savoirs et savoir-faire, et fédérer la communauté.

Je m'abonne

Newsletter

Ne manquez plus aucune info sur la fabrication additive