Magazine Vendredi 25 septembre 2020 - 12:08

Une filière française prête à contribuer à la relance économique !

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La crise du Covid-19 a révélé le niveau d’agilité et de réactivité que la fabrication additive offre. Elle a montré que la technologie est un outil industriel et non pas seulement une technologie de prototypage rapide. Aujourd’hui plus que jamais, l’industrie et l’économie française ont besoin d’un institut français de la fabrication additive tel que l’Association française du prototypage rapide et de la fabrication additive (AFPR).

Depuis quelques semaines, l’impression 3D est apparue au grand jour en tant que réponse industrielle locale dans la lutte contre le Covid-19. Georges Taillandier, président de l’AFPR, prend la parole, en premier, pour remercier tous les acteurs qui ont contribué à lutter contre la pandémie, dont les membres de l’AFPR.

Je souhaite rendre hommage aux makers, cette « armée 3D de l’ombre » qui dans les fablabs, voire même à leur domicile, fabrique, nuit et jour, des supports de visières, des accessoires sanitaires… Ils font preuve d’un esprit collectif extraordinaire, doublé d’une capacité entrepreneuriale époustouflante. Je souhaite également remercier les équipes additives des grands industriels tels Renault, Décathlon, L’Oréal, Alstom, Aereco, Safran, Michelin…Elles ont démontré qu’avec un peu de marge de manœuvre leur capacité de production en série de pièces polymères était réelle ! C’est vraiment prometteur et en mesure d’insuffler la confiance du côté des bureaux d’études encore trop frileux. Les membres de l’association AFPR ont également contribué à l’effort collectif en cours pour soutenir les acteurs de la santé publique en France et en Europe.

L’Association française du prototypage rapide et de la fabrication additive lutte depuis des années pour la création d’un institut français dédié à cette technologie. Celui-ci pourrait aider à son développement, à son intégration sur le territoire, mais également coordonner des actions dans une situation comme celle que nous venons de vivre. Le président de l’association nous la présente.

L’Association française du prototypage rapide et de la fabrication additive, AFPR, est une association à but non lucratif fondée en 1992. Je la préside depuis 1993 et j’ai le plaisir de compter à mes côtés un groupe pluridisciplinaire dynamique et expert : Alain Bernard et Philippe Vannerot en tant que vice-présidents, Didier Boisselier en tant que secrétaire, Jean-Daniel Penot, Philippe Bertrand et Christophe Eschenbrenner en tant que membres du comité.

Nous sommes un acteur neutre et indépendant, au service de toute la filière française. Notre singularité réside dans la diversité de nos membres, issus de la recherche, de l’académique, du secteur et de l’industrie. Citons à titre non exhaustif les laboratoires LIMSI CNRS ou LNE, les instituts Irepa Laser, Jean Lamour, Cetim et Cetif, les académiques UTBM, Centrale Nantes, ENISE, Polytechnique, Université de Tours, S.MART ou encore CESI, les fournisseurs de technologie Prodways, BeAM, AddUp, Dassault Systèmes et des industriels utilisateurs tels Audemars Piguet ou Naval Group.

Notre action se divise entre le partage et la dissémination des savoirs, la contribution à la construction de projets et l’émergence de nouveaux sujets, la participation active de ses membres aux groupes de normalisation et l’organisation d’une rencontre annuelle, Les Assises européennes de la fabrication additive.

Alain Bernard, universités à l’École centrale de Nantes et vice-président de l’AFPR, porte un regard instruit sur la filière française au regard des autres pays.

La France dispose de toutes les compétences et des capacités d’innovations exclusives. Nous comptons tous les atouts pour que la révolution industrielle en cours soit créatrice de valeur, tant pour les acteurs impliqués directement que pour l’ensemble de l’économie.

  • Des autorités nationales et régionales qui soutiennent l’innovation et l’investissement.
  • Des centres de recherche technologique performants, ouverts sur l’international.
  • Des centres techniques innovants, qui disséminent et font progresser.
  • Des plateformes d’innovations bien équipées et couvrant le territoire.
  • Des centres de formation proposant des cycles universitaires ou continus.
  • Des sociétés de conseil et d’ingénierie capitalisant de l’expertise.
  • Des services bureaux maîtrisant les procédés et les process industriels.
  • Des acteurs de la chaîne numérique, de la conception à la fabrication et à la data.
  • Des fabricants de machines innovants, avec des parcs installés croissants.
  • Des chimistes et sidérurgistes disposant de matériaux à forte valeur ajoutée.
  • Des clients finaux, allant de la PME innovante aux grands donneurs d’ordres.

Nous sommes dans la course, mais ne faisons néanmoins pas (encore) partie du peloton de tête. Les USA, l’Allemagne, Israël particulièrement détiennent le leadership, la Chine progresse vite, avec certes des sources financières supérieures d’origine publique ou privée, mais aussi grâce à une meilleure combinaison recherche, transfert, dissémination, appropriation.

J’attire l’attention des autorités sur la proche fin des grands projets structurants français (AMANDE, FAIR, SOFIA). À l’instar de l’Allemagne qui vient de lancer de multiples programmes pour renforcer sa filière nationale, la filière française a besoin d’une aide massive pour accélérer. Il faudrait aussi créer une entité vraiment représentative du monde de la fabrication additive et lui faire confiance ! Un institut national ?

Philippe Vannerot, entrepreneur historique de la fabrication additive métal en France, ouvre aujourd’hui à la dissémination des savoirs. Il connait les enjeux de formation et de montée en compétence.

La fabrication additive est un procédé spécial, qui demande des compétences plurielles. Son industrialisation entraîne le  transfert entre des passionnés multi-compétences à une chaîne de professionnels en mesure d’exécuter toutes les étapes du process, avec la qualité et la productivité attendue.

À des besoins de compétences techniques propres aux divers procédés s’ajoutent des besoins métiers afin de répondre aux spécificités des applications : une pièce série certifiée pour l’aéronautique, un implant personnalisé pour le médical, des outillages rapides pour la plasturgie, un mur monté en site extérieur dans le bâtiment, etc.  

Didier Boisselier, spécialiste des développements du procédé DED (Digital Energy Deposition), observe, au travers de son expérience, les avantages de la technologie pouvant entrainer une dynamique de relocalisation.

En dehors de la fabrication directe, les procédés DED et WAAM permettent également la réparation de pièces métalliques de toutes dimensions au plus près du besoin, une pièce de moteur d’avion par exemple. Il est donc possible de réparer à proximité, évitant ainsi des coûts onéreux de transport voire même la mise au rebut. C’est donc très positif en termes d’impact environnemental et pourvoyeur d’activité pour les entreprises nationales.

Signalons que la France compte un fabricant de machine de ce type, innovant et performant. Les consulter lorsque vous envisagez d’investir, c’est aussi un moyen de dynamiser l’industrie française.

Pour Philippe Bertrand, ces travaux permettent d’affirmer que le « terrain » français est prêt pour monter en volume, notamment avec la normalisation.

La normalisation joue un rôle clé au niveau du développement économique et de la création d’emploi. Elle permet de structurer le marché, donne confiance à la demande et contribue à la montée en puissance de l’offre.  

J’ai, par exemple, animé le groupe de travail international ISO/TC 261/WG 3 « Méthodes d’essai » qui a identifié quelles étaient les méthodes d’essais qui pourraient correspondre ou être utilisées pour tester des pièces élaborées en fabrication additive.

Un offreur dispose ainsi d’un référentiel pour travailler et les acheteurs d'un cadre qui les met en confiance.

Parallèlement, les modèles de production se transforment. Les outils de fabrication de demain sont en cours de construction. Jean-Daniel Penot invite les usines françaises a se réinventer, notamment en France.

Pour faciliter la prise de décision chez nos décideurs et l’apprentissage des nouveaux acteurs, j’ai ouvert récemment un démonstrateur opérationnel : une usine autonome qui offre un niveau de sécurité exceptionnel pour l’utilisation d’une imprimante 3D métal au procédé de fusion sur lit de poudre (SLM) : salle blanche, environnement ATEX zone 22, équipements de protection collectifs et individuels (EPC/EPI)… Elle peut également être déplacée et installée en quelques jours.

L’avenir est à la fabrication des pièces au plus près de l’utilisation. L’impression 3D fait donc pleinement sens dans une logique de réappropriation de notre industrie. La mobilité est un plus en termes d’agilité, elle permettra de déplacer l’atelier si l’utilisation change de lieu.

Signalons que Bpifrance est très présente auprès des PME/PMI et les aide dans une dynamique d’industrie 4.0. Le réseau FrenchFab qu’elle anime est très dynamique.

La filière est donc prête, pour Christophe Eschenbrenner, spécialiste digital supply chain. Elle est assez mature pour contribuer à la relance économique.

Local, connecté, agile : trois forces de l’impression 3D sur lesquelles la relance économique peut s’appuyer. Elle n’est pas le seul vecteur industriel, mais bien le catalyseur de l’innovation et d’une nouvelle chaîne de valeur dans le médical, le transport, l’alimentaire, les loisirs ou encore le bâtiment.

Oui, la filière dispose de belles capacités sur l’ensemble du territoire, mais elle est en danger. À ce jour, après l’effervescence due au Covid-19, nous sommes revenus à la situation précédente : une part des unités de production françaises tournent en sous-capacité. Des entrepreneurs ont bâti des sites industriels dédiés, se sont dotés d’équipes compétentes et ont acquis des machines productives. Ils ont su répondre présent auprès des « premiers adopteurs », mais les commandes des « suiveurs », synonymes de croissance, tardent à tomber. Ce manque de dynamisme de la demande impacte leur rentabilité et leur capacité d’investissement, dans un domaine à fort taux d’obsolescence tout particulièrement du côté des machines.

Plus que la relocalisation, le distributisme est un thème qui m’est cher : l’achat local est porteur de sens, tant socialement qu’écologiquement. Peut-être un peu plus onéreux, mais il peut donner rapidement un coup de fouet économique, déclenchant une spirale positive bénéfique pour tous. J’invite ainsi les acheteurs à mettre à plat leur supply chain et à détecter des « suspects », soit des cas qui méritent investigations : des outillages de fabrication, des longues distances, des pièces aux assemblages complexes, des attentes clients en termes de personnalisation…. Pas besoin d’une révolution globale, cela peut démarrer progressivement par classes d’achat.

Au président Georges Taillandier est laisse le mot de la fin...

Oui l’impression 3D est bien un moteur pertinent pour relancer l’économie française.

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