News Jeudi 8 avril 2021 - 11:37

Une pièce d'atterrisseur en fabrication additive par Safran

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Train d'atterrissage

Dans le cadre d'un projet commun, Safran Landing Systems – la division dédiée au mécanismes de freinage d'aéronefs du groupe français – et le fabricant allemand d'imprimantes 3D SLM Solutions ont imprimé une pièce du train d'atterrissage d'un avion d'affaires en 3D. L'objectif de cette production grâce au procédé d'impression 3D SLM (fusion sélective par laser) est de tester son efficacité pour produire des caissons d'atterrisseur avant.

Une pièce d'atterrisseur en fabrication additive

La technologie de SLM Solutions a permis de réduire de 15 % la masse de la pièce. La conception, brevetée, a été optimisée pour tirer le plus de bénéfices de la fabrication additive, ce qui a donc réduit le temps de construction de la pièce. Le rôle de la pièce dans le train d'atterrissage, qui est de soutenir la roue, demande des propriétés mécaniques exigeantes, notamment en termes de robustesse. Pour résister à ces nombreuses sollicitations et à la corrosion due aux conditions extrêmes de l'altitude, Safran a décidé de fabriquer sa pièce d'une dimension de 455 x 295 x 805 millimètres en titane. Ce matériau libère de la tâche éreintante qu'est le traitement de la pièce et augmente sa durée de vie.

Thierry Berenger, pilote du projet Fabrication Additive chez Safran Landing Systems, souligne : « Nous avons choisi SLM Solutions comme partenaire en tant qu’experts de ce type de projets, notamment grâce à leur machine de fabrication additive particulièrement performante, la SLM800, qui répond en tous points à nos exigences de dimension d’impression, de qualité et de fiabilité. Grâce à son système « grand format verticalement étendu », la SLM800, adaptée à la production de grands composants, est équipée de la technologie éprouvée de quad-laser, du système breveté de gestion des gaz et d’un filtre permanent qui assure la plus haute fiabilité. L’un des points forts de la technologie SLM est sa flexibilité. Les modifications de conception peuvent être rapidement appliquées, imprimées et testées, ce qui permet des gains de temps significatifs lors du développement du prototype. »

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Pièce atterrisseur

La pièce d'atterrisseur imprimée en 3D par Safran et SLM Solutions. (Source : Safran)

La fabrication additive chez Safran

Cette pièce n'est pas la première en fabrication additive produite par le groupe français. En 2018, Safran Aircraft Engines – la branche dédiée à la fabrication de moteurs d'aéronefs – et GE Additive ont construit, via leur coentreprise CFM International, 30 000 pièces du moteur LEAP (Leading Edge Aviation Propulsion). Ces injecteurs de carburant, à l'origine assemblés à partir de plusieurs pièces, sont fabriqués en série dans l'usine GE Additive d'Auburn, en une seule pièce, grâce à la fabrication additive. La même année, le groupe accélère ses recherches en fabrication additive grâce au Additive Factory Hub, installé en 2018 sur le plateau de Saclay. En 2019, le groupe annonce la construction de son « usine du futur », l'Usine campus fabrication additive. Cet investissement de 68 millions d'euros regroupe l'ensemble des activités de fabrication additive de Safran à Haillan, près de Bordeaux. Cette infrastructure de 10 000 mètres carrés devrait être opérationnelle dès 2021 et atteindre sa pleine activité deux ans plus tard, en 2023.

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