News Vendredi 8 juin 2018 - 10:36

Audi adopte l'impression 3D multi-matériaux et multi-couleurs de Stratasys

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Le centre de production Audi, à Ingolstadt, en Allemagne -déjà bien approvisionné en imprimantes 3D -s’équipe d’une nouvelle machine multi-matériaux et multi-couleurs, la J750 de Stratasys. Celle-ci permettra au constructeur automobile d’innover dans son processus de conception de cabochons de feux arrière. Audi prévoit ainsi de réduire les délais de prototypage d’environ 50 %.

Une phase de prototypage longue et coûteuse

Les prototypes produits en amont de la phase de production permettent à Audi d'évaluer de manière approfondie de nouvelles créations et de nouveaux concepts. Cette phase de prototypage est primordiale pour le développement de véhicules designs. Elle est utilisée pour la production de pièces telles que les enjoliveurs de roues, les poignées de portes ou encore les calandres. Les méthodes traditionnelles, comme le moulage et le fraisage, sont couramment utilisées pour créer et reproduire de nouvelles conceptions. Cependant, au centre Audi, la fabrication additive plastique a remplacé la fabrication traditionnelle, permettant ainsi à l'équipe de repousser les limites des procédés conventionnels et d'accélérer la vérification de la conception.

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Le centre d'impression 3D plastique Audi va utiliser l'unique imprimante 3D J750 pour produire des cabochons de feux arrière multicolores, transparents et ultra réalistes en une seule impression.

Jusqu’à maintenant, l'équipe Audi utilisait le fraisage ou le moulage pour la réalisation des prototypes de cabochons de feux arrière. Mais, il était difficile, avec ces méthodes traditionnelles, de produire des pièces multicolores. De plus, celles-ci devaient être assemblées puisqu’il était impossible de les produire en un seul bloc. Cette phase de prototypage était longue, coûteuse et retardait la commercialisation des voitures. Face à cette problématique, Audi a trouvé, dans la fabrication additive, une solution idéale.

Une fabrication en couleur, en un bloc

Afin de rationaliser cette phase, le centre Audi a donc investi dans l’imprimante 3D multi-matériaux et multi-couleurs J750 de Stratasys. La fabrication additive sera utilisée pour la production de cabochons de feux arrière multicolores entièrement transparents et conçus en un seul bloc. Avec plus de 500 000 combinaisons de couleurs disponibles, le constructeur automobile aura un grand choix de couleurs, de textures et de transparence pour la production de pièces, tout en répondant aux exigences rigoureuses du processus de validation de la conception Audi.

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Pour la production de cabochons de feux arrière, Audi estime que la réduction des délais de prototypage peut atteindre 50 % grâce à l'impression 3D multi-matériaux et multi-couleurs de Stratasys.

« Le design est l'un critères les plus importants dans la décision d'achat des clients d'Audi. Il est donc primordial que nous respections des normes de qualité extrêmement élevées pendant la phase de création et de conception du développement des véhicules. De ce fait, nous avons besoin que les prototypes présentent la géométrie exacte des pièces, sans distorsion et avec une qualité extrêmement élevée, le tout accompagné d'une couleur et d'une transparence fidèles à la pièce. L'imprimante 3D Stratasys J750 va nous procurer un avantage considérable, car elle nous permet d'imprimer les textures et les couleurs exactes définies lors de la conception. Il s'agit d'un critère essentiel pour que les concepts de design soient validés pour la production », a déclaré Tim Spiering, responsable du centre d'impression 3D plastique d’Audi. « Nous estimons que les gains de temps peuvent atteindre 50 % en utilisant cette technique d'impression 3D dans notre processus de prototypage. »

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