News Jeudi 24 juin 2021 - 12:52

La fabrication additive accélère la production chez Nissan

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Le constructeur automobile Nissan s'est récemment équipé de nouvelles imprimantes 3D utilisant le procédé FDM (dépôt de matériau fondu) sur son site de production espagnol, à Barcelone. Grâce à ces nouveaux équipements du fabricant catalan BCN3D, Nissan a produit plus de 700 pièces grâce à la fabrication additive. 

14 heures pour fabriquer un outil de fixation

Jusqu'à présent, Nissan sous-traitait la production de petites pièces à faible valeur ajoutée à des prestataires utilisant les méthodes de production traditionnelles. Les délais étaient longs et peu flexibles. En intégrant la fabrication additive dans son usine, le constructeur automobile a accéléré sa production et réduit les coûts. « L'externalisation des outils auprès d'un fournisseur mécanique était 20 fois plus chère que l'impression 3D des mêmes pièces, tandis que l'attente pour les outils est passée d'une semaine à un jour. En introduisant l'impression 3D, nous avons augmenté la valeur ajoutée et généré de faibles coûts, sans délai de livraison élevé. Nous avons amorti très rapidement l'investissement dans les imprimantes », a déclaré Carlos Rellán Martínez, responsable de la maintenance et des installations techniques chez Nissan Motor Ibérica Zona Franca, à Barcelone. Car l'impression 3D est aussi synonyme de réduction des coûts. Un outil simple pouvait coûter jusqu'à 400 euros en sous-traitance. Grâce à ce nouvel outil de production, Nissan a réduit le temps de production et les intermédiaires. Elle a ainsi réduit de 95 % les coûts de production d'après BCN3D. Aujourd'hui, l'usine de Barcelone est capable de produire un outil de fixation en 14 heures pour un coût de 8 euros, grâce à ses nouveaux équipements.

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4 machines, 24 heures sur 24

Le laboratoire de fabrication additive de Nissan dispose de quatre imprimantes 3D BCN3D et du dispositif Smart Cabinet du même fabricant, qui conserve les matériaux dans un environnement optimal. Les équipements sont dotés d'un système de double extrusion et tournent 7 jours sur 7, 24 heures sur 24. « Les performances obtenues en terme de fiabilité sont excellentes. Notre imprimante fonctionne presque 24 heures sur 24 et, chaque année, nous imprimons une centaine de gabarits et d'outils différents pour une utilisation spécifique dans nos processus » a pousuivi Carlos Rellán Martínez. Grâce à cette utilisation constante des machines de fabrication additive, Nissan a grandement amélioré sa capacité de production. Elle fabrique désormais de nombreux prototypes et des pièces finales pour leur voiture, notamment le pick-up Navarra. L'expérience est une telle réussite que le constructeur compte déployer davantage de laboratoires de fabrication additive à travers l'Europe, notamment en France. « L'industrie automobile est probablement le meilleur exemple de la mise à l'échelle d'un produit complexe avec l'exigence de respecter les normes de qualité les plus élevées. Il est fascinant de voir comment le processus d'assemblage d'une voiture - où de nombreuses pièces individuelles sont assemblées sur une chaîne de montage - repose sur des pièces imprimées par procédé FFM à pratiquement chaque étape » a expliqué Eric Pallarés, directeur technique de BCN3D.

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