News Vendredi 11 janvier 2019 - 14:03

Un million de composants imprimés par BMW

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Au mois de novembre 2018, le groupe BMW annonçait « un million de composants imprimés en seulement dix ans et une utilisation croissante de l’impression 3D ». Depuis 2010, le constructeur automobile travaille sur des procédés de fabrication additive à base de plastique et de métal. Dans un premier temps, la technologie a servi à produire de petites séries de composants tels que des poulies de pompe à eau. En 2012, d'autres applications en série ont suivi comme des pièces frittées au laser pour la Rolls-Royce Phantom. Cette année, le nouveau centre BMW Group Additive Manufacturing devrait imprimer plus de 200 000 composants, soit 42 % de plus que l'an dernier. Le constructeur automobile est un bon exemple de l’essor de la fabrication additive dans le secteur automobile. Et pour de la production en série…

La millionième pièce imprimée 

« Le nombre de composants conçus par fabrication additive dans la production en série de véhicules augmente fortement. Nous suivons de près le développement et les applications de ces méthodes de fabrication, en partie grâce à des collaborations avec des fabricants de systèmes (comme avec HP). Parallèlement, nous menons nos recherches dans l'évaluation de systèmes de production innovants », explique Jens Ertel, directeur du centre BMW Group Additive Manufacturing. Grâce à ces travaux, le constructeur automobile a imprimé un million de pièces. Une prouesse !

Le millionième composant imprimé en 3D par BMW est un rail de guidage de vitre pour le modèle BMW i8 Roadster (photo d’ouverture), qui permet à la vitre de fonctionner en douceur. Grâce au travail des ingénieurs du centre de fabrication additive, le développement du rail a duré uniquement cinq jours. Fabriquée sur une machine HP Multi Jet Fusion, la pièce a été intégrée à la production en série. Selon le communiqué du groupe, le constructeur automobile produit par fabrication additive « jusqu'à 100 rails de guidage de vitre par 24 heures ».

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Le rail de guidage de vitre est le deuxième composant imprimé en 3D sur le modèle BMW i8 Roadster. Également produit au centre de fabrication additive de Munich, le premier est une pièce support de la capote. Fabriqué en alliage d'aluminium, le composant métallique pèse moins lourd et est plus rigide que la pièce remplacée qui était fabriquées en plastique moulé par injection.

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Pièce support de la capote du modèle BMW i8 Roadster conçue en alliage d'aluminium par fabrication additive.

Personnalisez votre MINI

Il est aujourd’hui reconnu que l’un des avantages clés de la fabrication additive et de l’impression 3D est la personnalisation. Le groupe BMW a également réussi à tirer profit de la technologie dans ce domaine. Le projet MINI Yours Customised permet aux clients du constructeur automobile de personnaliser certains composants, tels que les baguettes décoratives, les ouïes latérales, les barres de seuil de porte à LED ou encore les projecteurs de portes à LED. Ces derniers créent leurs dessins dans la boutique en ligne : www.yours-customised.mini, avant que les pièces soient imprimées au centre de fabrication additive de BMW à Munich.

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Barre de seuil de porte à LED personnalisée pour une BMW MINI.

Baptisée M850i Night Sky

BMW a récemment présenté une version unique de la M850i Drive dont certains éléments sont en roche de météorite. La voiture a été baptisée M850i Night Sky. Le constructeur automobile a collaboré avec l'Institut Max Planck pour concevoir un bouton de démarrage, un levier de vitesses, un panneau supérieur de la console centrale et une molette du système iDrive en pierre météoritique grise prélevée sur des fragments tombés sur Terre. Ce modèle M850i Night Sky est également équipée d'étriers de freins en aluminium réalisés par fabrication additive. Ceux-ci sont 30 % plus légers que ceux construits de manière traditionnelle et intègrent les circuits dédiés au liquide de frein. Des pièces que nous retrouverons sûrement dans des modèles de voitures plus communs. 

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