News Mercredi 8 janvier 2020 - 16:51

Des pièces de ventilation imprimées grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion

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Le groupe Aereco, dont le siège social et l’usine sont situés à Marne la Vallée, en France, développe des solutions de ventilation pour les bâtiments résidentiels et les bureaux. Il y a un an, l’entreprise a décidé d’utiliser la fabrication additive, avec comme objectif de réduire les coûts et diminuer les cycles de production. Aujourd’hui, grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion, Aereco confirme la réussite de cet objectif en réduisant notamment ses coûts de production de 90 %.

Produire plus vite des pièces plus légères

L’entreprise française a expliqué que l’imprimante 3D HP Jet Fusion 4200 à la technologie HP Multi Jet Fusion aide son équipe à créer des des prototypes, des outils et des petites séries de pièces plus facilement et plus rapidement. L’impression 3D permet de fabriquer des pièces plus légères, notamment grâce à l'optimisation topologique, mais aussi en remplaçant le métal par du polymère. La technologie simplifie également les étapes d’assemblage. Aereco réalise deux impressions par semaine avec généralement une centaine de pièces imprimées par plateau. Les pièces sont ensuite dépoudrées, assemblées puis teintes. « Nous sommes en mesure de produire des pièces légères et polyvalentes qui, autrement, auraient été produites en métal avec des technologies soustractives », a affirmé Pierre Kraus, responsable du laboratoire d’Aereco.

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Produire à moindre coût

Plus de deux millions de produits Aereco sont fabriqués, chaque année, pour équiper près de trois cent mille logements à travers le monde, principalement en Europe. Grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion, l’entreprise a réduit ses coûts d’outillage, passant de 3 000 € avec les procédés traditionnels qui impliquent l’utilisation d’aluminium et d’acier inoxydable à 300 € avec la fabrication additive plastique. « Grâce à la technologie HP Multi Jet Fusion et aux pièces plastiques de qualité livrées, nous sommes en mesure de produire des pièces légères et polyvalentes qui, autrement, auraient été produites en métal avec des technologies soustractives, ce qui aurait entraîné des coûts plus élevés, des temps de production plus longs et des solutions moins ergonomiques », a conclu Nicolas Muris, chef de projet chez Aereco.

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