News Mercredi 14 octobre 2020 - 09:06

Rencontre avec la start-up Spare Parts 3D, de l’intégration à l’impression

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Basée en France et à Singapour, la start-up française Spare Parts 3D fournit des services de digitalisation d'inventaires de pièces imprimables, à la demande et partout dans le monde. Début octobre 2020, la société a annoncé une coopération avec Braskem, grands producteurs de résines thermoplastiques, pour l’accompagner dans l’adoption de l’impression 3D pour sa chaîne d'approvisionnement de pièces de rechange.

A3DM va à la rencontre des start-up françaises qui innovent dans le secteur de la fabrication additive. Fabricants, bureaux d’études ou encore développeurs de logiciels, quelles sont les start-up qui préparent aujourd’hui la transition numérique de demain ? Cette semaine, nous avons échangé avec Christian Darquier, vice-président des ventes chez Spare Parts 3D. Cet entrepreneur d'expérience nous a expliqué les forces de cette société grandissante qui explore la fabrication additive sous un autre angle et offre une solution a un problème récurrent. Créée en 2015 par Paul Guillaumot et Paul de Misouard, la start-up Spare Parts 3D est à l’origine de DigiPart, un logiciel d’identification de pièces imprimables. 

Début octobre, vous avez annoncé un nouveau client : le producteur de résines Braskem. Pouvez-vous nous en dire un peu plus ?

Braskem est l’un des plus grands producteurs de résines thermoplastiques des Amériques. L’équipe est venue nous trouver l’année dernière, au deuxième semestre 2019, pour essayer de « défricher » le sujet de l’identification des pièces détachées. La société possède un grand stock de pièces détachées – environ quatre cents mille – et cherche une solution pour les gérer. Elle a identifié l’impression 3D comme une opportunité d'amélioration de sa chaîne d'approvisionnement en pièces détachées industrielles. Braskem connaît bien la technologie puisqu’elle fabrique des polymères pour l’impression 3D. Malgré cela, elle se heurte au problème de l’identification des pièces imprimables en 3D. 

En général, les personnes qui souhaitent imprimer des pièces en 3D vont voir leur responsable de maintenance, vont se balader dans leurs entrepôts, trouvent une pièce obsolète et la qualifient. Dans certains cas, elles possèdent même un fichier 3D. Mais il est plus difficile d’identifier les pièces imprimables parmi un stock de 400 000 pièces. Il est impossible d’envoyer un seul ingénieur – ou même une équipe d’ingénieurs – analyser les 400 000 pièces de l’inventaire. Braskem nous a donc contacté dans ce but. Dès janvier dernier, nous avons commencé ce projet d’identification de pièces détachées pouvant être imprimées en 3D. Pendant huit semaines, nous avons réalisé ce travail pour aboutir à la présentation d’un rapport d’imprimabilité sur 15 000 pièces. 

Ce processus d’identification est réalisé grâce à votre logiciel DigiPart. Pouvez-vous nous le présenter ?

Les deux fondateurs, Paul Guillaumot et Paul de Misouard, ont créé Spare Parts 3D en 2015 en partant du logiciel DigiPart qui permet, à travers une méthodologie d’entonnoir, l’automatisation de gestion de données. Ce dernier réalise de l’analyse technique pour qualifier des pièces imprimables en identifiant le couple processus / matériau. 

Le software DigiPart permet à la fois l’identification technique, mais aussi une analyse économique. Le logiciel fonctionne à partir des extractions DERP, en l’occurrence un fichier Excel de milliers de lignes contenant les caractéristiques des pièces : données de consommation, poids, etc. Il définit automatiquement, grâce à la technologie de machine learning indexés à des bases de données industriels, des catégories de pièces auxquelles sont attribuées des capacités actives. Par exemple, il peut allouer des spécificités actives comme des résistances à un mouvement, à une température ou encore à la corrosion. Il permet de déterminer les processus et les matériaux compatibles. 

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Sur quelles caractéristiques s’appuie cette identification ?

Il y a évidemment une question de taille comme souvent dans l’impression 3D. Mais surtout, il y a les spécificités fonctionnelles. Donc si une pièce est exposée à des températures élevées, le logiciel va déterminer des matériaux, voire des post-traitements. Une grande partie de l’identification est réalisée automatiquement. Pour les demandes plus spécifiques, un peu plus complexes, des itérations avec nos ingénieurs sont possibles. 

Avez-vous pu observer une typologie de pièces pour la fabrication additive ?

La typologie est une dérivée non pas de la faisabilité technique uniquement, mais aussi des problématiques businessqui sous-tendent la question d’imprimer ou pas une pièce. Au-delà de la faisabilité, certaines pièces ne sont pas intéressantes à imprimer financièrement, tout simplement parce qu’il existe d’autres procédés de fabrication plus rentables que l’impression 3D. Cette technologie prend tout son sens sur des pièces d’obsolescence ou sur des pièces avec des délais de conception et de livraison très longs. Avec la société Braskem, nous avons identifié plusieurs pièces : des pompes, des brûleurs, des couteaux pour l’extrusion, des volutes hélicoïdales. Nous avons identifié des cas d’applications de pièces imprimables n’ayant plus de fournisseurs. Les équipes de maintenance allaient avec leurs marteaux et leurs enclumes pour essayer de les réparer. Dans ce cas, l’impression 3D est une solution intéressante financièrement et techniquement.

Vous offrez une solution complète, de l’analyse jusqu’à l’impression 3D...

Oui, tout à fait. Si nous reprenons les trois goulots d’étranglement dans le processus de la fabrication additive de pièces détachées, il y a : l’identification, la disponibilité ou non des fichiers 3D, et enfin un réseau de fabricants. Notre véritable métier est l’identification à grande échelle. Mais nous sommes obligés de fournir les autres services parce que les clients en ont besoin. Nous aidons nos clients avec de la numérisation 3D ou de la rétro conception. Nous les aidons à trouver le bon imprimeur. Aujourd’hui, nous avons une base de 80 fournisseurs qui couvrent 20 pays pour de l’impression 3D polymère ou métal. Nous offrons une solution qui permet d’aller du concept de la pièce jusqu’à sa fabrication, sans avoir à passer par un sous-traitant en dehors de Spare Parts 3D.

Cette interview est réalisée dans le cadre d’une série de rencontre avec les start-up du secteur de la fabrication additive. Pouvez-vous me donner votre définition d’une start-up ?

Question compliquée. Une start-up est une jeune société qui possède un modèle économique défini mais agile, et qui travaille généralement sur des concepts innovants. La start-up et son marché sont souvent changeant, au fur et à mesure du développement des offres. Par contre, nous pensons à tort qu’il s’agit d’une société animée par des personnes jeunes. J’ai moi-même 55 ans, je suis le parfait contre-exemple. Nous sommes une start-up qui mélange de jeunes entrepreneurs et des personnes d’expérience.

Spare Parts 3D se définit donc comme une start-up...

Oui, nous nous définissons comme start-up. Nous sommes une jeune entreprise innovante et nous essayons de résoudre un problème pas encore résolu. Je pense en tout cas que peu de sociétés disposent à la fois d’une méthodologie et d’une automatisation qui leur permettent de prendre des environnements de plusieurs millions de pièces détachées et de les identifier de façon automatique et efficace pour l’impression 3D.

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