News Mercredi 6 janvier 2021 - 11:14

Rencontre avec Med in Town et sa micro usine de fabrication additive

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Créée en 2020, la start-up Med in Town propose une micro usine de fabrication additive pour produire des dispositifs médicaux, la Micro Factory. Rencontre avec Jérôme Prêcheur, PDG et fondateur de Med in Town, qui porte l’impression 3D au plus près du besoin.

Jérôme Prêcheur découvre la fabrication additive en tant que responsable qualité chez le fabricant de prothèses orthopédiques Finortho. Il constate que cette technologie offre une grande agilité et représente le futur de la fabrication des dispositifs médicaux. En 2017, il quitte son poste de responsable qualité. Trois ans plus tard, il fonde la start-up Med in Town et met sur la marché une micro usine de fabrication additive mobile qui permet la production de dispositifs médicaux grâce au procédé d’impression 3D SLS (frittage sélectif de poudre). La Micro Factory permet de fabriquer sur mesure, sur place en réduisant le transport des pièces et, sur le long terme, d’introduire le recyclage dans les hôpitaux.

Pouvez-vous nous présenter votre start-up Med in Town ?

Med in Town est une start-up, créée en 2020, spécialisée en impression 3D dans le secteur médical. Avant de me lancer dans cette aventure, j’étais responsable qualité dans une société fabricante de prothèses orthopédiques, où j’ai découvert la fabrication additive. J’ai développé, il y a huit ans, une activité d’impression 3D de guides de coupes personnalisés et je trouvais dommage que tout le monde n’ait pas accès à cette technologie à cause des contraintes du secteur médical.

Med in Town a pour philosophie d’apporter l’impression 3D à l’ensemble des acteurs du monde de la santé à travers son produit : la Micro Factory. L’objectif, à terme, est de construire une usine globale divisée en briques dispersées au plus près du besoin.  

Présentez-nous la Micro Factory ?

La Micro Factory est une micro usine transportable contenu dans un conteneur maritime d’environ 30 m². Elle est séparée en trois zones. La première constitue l’espace « technique » au sein duquel sont gérés les raccordements en électricité et en eau. La deuxième zone est une aire de production qui abrite deux imprimantes 3D Formiga d’EOS utilisant procédé d’impression 3D SLS (frittage sélectif de poudre). Cette technologie est la plus utilisée actuellement dans le domaine médical pour concevoir des objets chirurgicaux. L’espace dédié à l’impression 3D est aussi équipé d’outils de post-traitement relatifs au procédé de fabrication additive. Enfin, la troisième zone est une salle blanche avec un sas d’entrée, accolée à l’espace de fabrication. Les pièces passent également par un laveur-désinfecteur avant d’y pénétrer. Elles sont nettoyées puis packagées en salle blanche pour assurer leur conformité aux normes d’hygiène imposées dans le secteur médical et ce, jusqu’à leur arrivée dans le bloc opératoire. L’impression 3D intègre l’hôpital de demain. Un nouveau terme est d’ailleurs né aux États-Unis : « Point-of-Care 3D Printing », que l’on pourrait traduire par « l’impression 3D sur le lieu de soin ». La crise sanitaire a ouvert la porte à cette évolution. Les établissements de santé se sont rendu compte qu’ils étaient dépendants de tiers parce qu’ils n’ont pas internalisé ces compétences. La solution Micro Factory offre cette liberté puisqu’elle transforme des fichiers 3D en objet qui rentrent au bloc, dans un flux unique certifié ISO 13 485. Les équipements de la Micro Factory sont produits par des fabricants certifiés CE.

Quels marchés visez-vous avec ce produit ?

La Micro Factory possède cet avantage qu’elle convient à tous. Notre objectif principal est d’atteindre les fabricants de dispositifs médicaux. La seconde étape sera d’équiper les établissements de santé qui le souhaitent. Med in Town travaille avec des partenaires industriels habitués à fournir des équipements aux acteurs du monde médical. La fabrication additive peut effrayer par l’investissement financier qu’elle représente, la maîtrise des procédés qu’elle requiert, ainsi que la contrainte réglementaire. Dans le secteur médical, si un fabricant souhaite changer son procédé de fabrication, il repart à zéro.

L’objectif principal est de fournir cette solution aux fabricants pour créer un réseau d’usines standardisées à travers le monde. Puisque la Micro Factory est entièrement autonome et validée, il est assez facile de la décliner à l’international. De plus, qu’un objet soit fabriqué dans une usine ou dans une autre, ils seront identiques car nous avons un flux de production validé similaires pour toutes les usines Micro Factory. Tout équipement produit de la même manière que le workcase validé est lui aussi validé virtuellement.

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Parlez-nous de votre projet Human 19.

Human 19 est une collaboration entre l’hôpital de Saint-Etienne, l’École nationale d’ingénieurs de Saint-Etienne (ENISE) et Med in Town. Celle-ci vise à installer la première Micro Factory. Dans le cadre de ce partenariat, Med in Town fournit le moyen de production, l’hôpital des cas d’étude concrets et l’ENISE met à disposition des élèves ingénieurs et quelques moyens de fabrication pour travailler sur ces cas. L’objectif est de décliner ce projet avec d’autres établissements hospitaliers ou des fabricants pour commencer à fabriquer avec eux des dispositifs fonctionnels.  

Comment s’est passée la création de Med in Town ?

L’obstacle majeur auquel nous avons été confrontés est le financement du projet. Avec les confinements en plus, certains dossiers prennent du temps à se formaliser. Nos partenaires nous ont beaucoup aidé, notamment l’école des mines, qui a incubé la start-up, et la métropole de Saint-Etienne.

Vous avez pour ambition de créer une véritable usine décentralisée avec vos Micro Factory, avez-vous échangé avec des acteurs de ce secteur pour d’éventuels partenariats ?

Ce projet intéresse. J’ai eu des échanges avec de nombreux acteurs de l’impression 3D en France et à l’étranger comme Sculpteo, Erpro, Initial ou encore Materialise. Tous m’ont répondu que le projet était intéressant mais qu’ils n’avaient pas une demande suffisante de la part des praticiens pour qu’un partenariat avec Med in Town soit intéressant pour l’instant. En ce qui concerne les fabricants de dispositifs médicaux, eux aussi s’intéressent à ces solutions dématérialisées. Parmi les cinq plus grands industriels du secteur, que l’on appelle les « Big 5 », Zimmer Biomet travaille déjà sur un projet d’usine décentralisée avec des points de chutes sur plusieurs continents. Je pense que le secteur médical se dirige vers un modèle similaire à ce que peuvent faire des marques d’électroménager comme Seb avec leur catalogue de pièces détachées dématérialisé. Ce paradigme prend encore plus de sens dans le secteur médical. Chaque patient ayant sa propre morphologie, produire des prothèses sur-mesure réduirait les coûts production des dispositifs et augmenterait leur efficacité.

Quel est votre business plan ?

L’objectif est de vendre la Micro Factory. Concerne les hôpitaux, il est compliqué de réaliser une vente sèche, c’est pourquoi nous envisageons aussi un système de location. Il est possible de commencer la production avec une Micro Factory existante puis de transférer les compétences dans une autre si le client souhaite en acquérir une. Nous jouons la carte de la transparence sur la stratégie de fabrication. Il est simple de travailler avec nous, mais il est aussi facile de se détacher de nos services et d’utiliser sa micro usine seul.  

Quelle est la suite pour Med in Town ?

Nous espérons installer une Micro Factory, valider les équipements et certifier l’entreprise en juin 2021. Une levée de fonds sera ensuite organisée dès le deuxième semestre. La Micro Factory devrait être commercialisée dès la fin 2021. Sur le long terme, l’objectif est de s’exporter à l’internationale, ce qui a plus de sens pour une solution de fabrication décentralisée. Nous souhaiterions aussi mettre en place un système de recyclage des dispositifs médicaux. Les déchets de soin à risque infectieux ont d’importantes contraintes de transport. Mais puisque l’usine sera déjà sur place, il serait possible de récupérer les outils à usage unique imprimés en polyamide, un matériau recyclable, pour le transformer en matière première pour de nouveaux outils, imprimé cette fois grâce au procédé d’impression 3D FDM (dépôt de matière fondue).

Cette interview fait partie d’une série sur les start-up du secteur de la fabrication additive et de l’impression 3D. Quelle définition donneriez-vous d’une start-up ?

Une start-up est une entreprise qui s’envole une fois avoir démarrer, même si parfois, le démarrage peut être long. Elle est aussi une société innovante qui sort des sentiers battus. Pour moi, ce n’est pas forcément une société qui invente quelque chose, mais qui fait différemment. Dans le secteur des dispositifs médicaux, les limites d’âge et de taille sont compliqués à mettre en place. Pour moi, l’âge ou la taille ne rentrent pas en compte.

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