News Mercredi 9 mars 2022 - 21:51

Les talents dans le médical

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impression 3d medical france

Avec la série « Rien n’est possible sans talents », découvrez les contributeurs talentueux et audacieux qui font, ensemble, les technologies de demain. L’association France Additive vous présente plusieurs de ses adhérents, compétents dans l’industrie médicale.

La fabrication additive dans l’industrie pharmaceutique – que vous avez pu découvrir dans l’article précédent – est, aujourd’hui, une niche du secteur médical qui est, avec l’aérospatial et l’automobile, porteuses de la technologie. De nombreuses pièces s’impriment : implants ou prothèses, guides chirurgicaux ou gouttières dentaires, modèles de cœur, etc. Parmi les avantages apportés par ces techniques de fabrication, les principaux sont la personnalisation de masse, l’intégration de formes ou de structures complexes, la réduction des déchets et – en particulier pour les matériaux précieux – le faible coût de transport, l’amélioration de l’innovation et de la créativité, la fabrication sur demande et le temps de fabrication. Plusieurs adhérents de France Additive nous explique leurs métiers et la manière dont ils interviennent et innovent dans ce secteur.

Gaël Volpi, Head of additive manufacturing au sein du groupe Marle

Novateur dans le secteur de la fabrication additive médical

3D Medlab est un bureau d’ingénierie spécialisé dans le domaine médical. Il conçoit et réalise des dispositifs médicaux implantables en fabrication additive, en tant que sous-traitant. Il accompagne et conseille également les professionnels de santé. La société dispose aussi d'un département R&D et d’un pôle matériaux sur la transformation de métaux ou polymères en vue d’innovation produit. Gaël Volpi a fondé cette société avec le soutien d’actionnaires, lié à une première levée de fonds en 2017, mais également de Bpifrance (comme A3DM Magazine l’a présenté dans l’article « Bpifrance accompagne 3D Medlab dans l’innovation » a retrouvé sur le site Internet). En avril 2021, le groupe Marle a racheté 100 % de la société 3D Medlab. Gaël Volpi est directeur de site et responsable des activités fabrication additive du groupe Marle. Il nous explique ce rachat, ainsi que leurs travaux pour développer de nouveaux bio-polymères pour le secteur médical.

Bonjour Gaël. Vous venez d’être racheté par le groupe Marle. Un coup de boost pour 3D Medlab ! Pouvez-vous nous raconter ce rachat ?

En janvier 2019, le groupe Marle avait réalisé un premier rapprochement, mais pour des raisons de calendrier et des motifs internes, nous n’avions pas converti la vente. Nous avons ainsi eu le temps de grandir. Nous avions avancé sur des projets ainsi que sur notre catalogue de clients dont, pour certains, Marle est fournisseur d’implants standards. La convergence de stratégie et de métier était naturelle entre les deux sociétés. Les discussions ont repris au mois de septembre 2020 et le closing a eu lieu au mois d’avril 2021.

Quels projets et quels objectifs découlent-ils de ce rachat et des investissements ?

Le groupe Marle a racheté 100 % de 3D Medlab. Mais la structure de 3D Medlab va rester active et non diluée dans le groupe. En termes de développement, le groupe Marle entre dans l’Industrie 4.0, avec une stratégie de croissance externe dont nous sommes la brique la plus récente. 3D Medlab va apporter des compétences en innovation et R&D, complémentaires aux compétences industrielles du groupe avec pour intérêts principaux : capitaliser sur les compétences en impression 3D de la société que ce soit le développement et la fabrication de prothèses en orthopédies ou de dispositifs médicaux, mais aussi sur nos brevets, et la l’élargissement vers une stratégie de développement process / matériaux autour de la partie polymère, Marle étant principalement orientée sur le métallique.

De nouveaux projets R&D vont-ils en découler ?

Les choix prothétiques et les convergences de marché font que, dans les années venir, nous allons, de plus en plus, nous positionner sur le développement de polymère ou de bio-polymère que ce soit pour le prothétique ou le thérapeutique. De facto, un groupe qui produit des implants doit savoir si le marché restera sur du 100 % métallique ou s’il faut investir sur la partie bio-polymère. Le choix fait est de travailler sur ces sujets très prospectifs et de donner une orientation sur moyen ou long terme pour des solutions de médecine régénérative.

Un projet de bio-polymère en particulier...

Oui complétement. Nous avons une recherche en cours avec le CNRS de Montpellier (Laboratoire ICGM )dans le cadre d’un projet RHU ( projet Muse ), dans lequel 3D Medlab à la tâche de développer un élastomère implantable capable de remplacer un disque intervertébral. Actuellement, la possibilité qui s’offre aux chirurgiens est de mettre une cage intervertébrale en titane ou en PEEK pour faire la fusion des vertèbres, ou bien de placer une prothèse mobile en chrome-cobalt + polyéthylène . Nous avons décidé d’orienter nos recherches sur le développement d’un matériau qui mime les comportements mécaniques du disque intervertébrale imprimable en 3D et permettant de reconstituer soit une anatomie de patient spécifique, soit de des disques standards en termes de format.

L’implantation d’un bio-polymère est-elle une technologie nouvelle ?

Sur les technologies 3D oui ! Aujourd’hui, il n’existe pas, sur le marché, de dispositifs médicaux qui soient certifiés à base de matériaux bio-polymère imprimés en 3D. Les solutions actuelles se tournent plus vers la céramique. En revanche, il existe, en médecine régénérative, des dispositifs réalisés par injection ou moulés. Mais même sur les technologies classiques, ces outils restent très prospectifs, avec un besoin à forte croissance sur la médecine régénérative (c’est-à-dire un dispositif qui est soit voué à disparaitre, soit voué à améliorer l’état de l’articulation en retardant la pose de la prothèse métallique.

Quels dispositifs médicaux imprimez-vous ?

Aujourd’hui, dans l’orthopédie, nous réalisons en impression 3D des prothèses standards ou sur mesure de genoux, des prothèses d’épaules, des prothèses maxillo-faciales, des prothèses de chevilles, des guides de coupe, tout ce qui est standard chez nos clients en choix prothétique. Nous imprimons de petites séries d’implants ou des implants sur mesure. Nous sommes donc complémentaires au groupe Marle qui réalise plutôt des implants tout à fait standards. Nous avons une proposition de valeur complète, aussi bien durant la phase de développement d’implants personnalisés avec le bureau d’études de 3D Medlab que sur de l’implants standards produits à x milliers d’exemplaires sur forge ou fonderie.

Quels motifs font basculer, aujourd’hui, cette industrie des dispositifs médicaux vers la fabrication additive ?

Les produits que nous réalisons en fabrication additive sont à forte valeur ajoutée, qu’ils soient fabriqués en série ou sur mesure. La fabrication additive est souvent associée avec de l’expertise et un bureau d’études. Nous ne sommes pas uniquement fabricant, mais également collaborateur de développement ou de co-développement. Nous travaillons sur des produits stratégiques. La technologies 3D apporte sur les implants un bénéfice patient avec un ajout de fonction, que ce soit du titane poreux ou des géométries complexes. L’objectif de l’impression 3D sur le marché est de démontrer un bénéfice patient. Il y a toujours une preuve scientifique et clinique à apporter pour l’usage de la fabrication additive.

Quels travaux de R&D menez-vous actuellement l’amélioration des machines, le développement de nouveaux matériaux et les innovations produits (autre que les bio-polymères dont nous avons déjà discuté) ?

Nous menons des travaux de recherche sur des matériaux adaptés à des machines et des procédés standards, mais aussi sur l’optimisation des couples matériaux/procédés qui permettra atteindre une meilleure qualité et robustesse des process de fabrication. Par exemple, nous avons mené une étude avec Linde sur des gaz permettant d’améliorer la qualité de fusion du titane, de réduire les pollutions de ces pièces titane et d’augmenter la productivité des machines. Ce gaz est constitué d’un couple agron / hélium qui améliore la vitesse de laser tout en maintenant la qualité de pièce (étude expliquée dans l’article « Le rôle vital des gaz dans la fabrication additive de dispositifs médicaux » paru dans le numéro 30 d’A3DM Magazine). Nous travaillons également avec nos fournisseurs logiciels pour optimiser la manipulation des données de patient ou encore sur le suivi qualité de la production.

Quel sera le futur de l’impression 3D médical ?

L’impression 3D médical se développera avec de nouveaux matériaux plus adaptés à de la fonction ou à de la tenue en fatigue et avec de l’optimisation de flux de production compatible dans une industrie 4.0. Il s’agit là de qualification du workflow complet : conception, production, post-process et libération des produits. Ces évolutions permettront à des sociétés de mieux se projeter sur l’industrialisation de leurs produits.

Avez-vous rencontré des freins réglementaires dans vos développements ou mises sur le marché ?

La réglementation permet d’être force de proposition pour des innovations. Elle challenge les ingénieurs, leur permet d’être innovant. Sans réglementation, on va à la simplicité et cela ne profite pas à l’innovation. La réglementation permet également d’éviter les dérives. Cependant, aujourd’hui, l’Europe est dans position de gestion de risque et non de performance de prise en charge patient. Le dispositif doit avoir zéro risque pour la mise sur le marché d’un dispositif médical. Aux États-Unis, la réglementation est différente. Il faut prouver que le manufacturing est complétement maîtriser en analyse de risque, mais la focalisation porte sur la performance associée à la prise en charge patient. De ce fait, la réglementation européenne est très castratrice pour développer de nouveaux dispositifs médicaux, parce qu’il faut générer énormément de preuves cliniques ou précliniques pour prouver tous les risques sont maîtrisés. La conséquence est que, économiquement, les sociétés ne souhaitent pas passer le pas sur des technologies innovantes pour manufacturer leurs dispositifs médicaux. Chez 3D Medlab, nous avons dû ajourner des projets de développement de dispositifs médicaux imprimés en 3D dû à la réglementation qui nécessite beaucoup d’investissements RH et le coût financier.

Pour terminer, pourquoi avoir adhéré à l’association France Additive ?

Sous l’égide de France Additive, je souhaite que s’ouvre un débat national sur la fabrication additive autour de sujets tels que les normes en fabrication additive, les standards qui devraient être revendiqués, la qualité minimum requise, etc., de manière à professionnaliser cette filière en France.

 

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Vincent Nuttens, fondateur et PDG de 3D MEDICAL

Talent en dispositifs médicaux métalliques

L'entreprise française 3D MEDICAL est la deuxième société fondée par Vincent Nuttens, fondateur et PDG, après 3D Print. En complément de la première, celle-ci est spécialisée dans la conception et l'application de structures en treillis dans le domaine des dispositifs médicaux implantables. À l’origine de ce projet, Vincent Nuttens nous raconte son évolution vers l’industrie médicale, ainsi que les questions de qualification auxquelles il est confronté.

Bonjour Vincent. Pouvez-vous nous présenter 3D MEDICAL ?

3D MEDICAL est issue de la société 3D Print, créé il y a plus de 15 ans (en 2004), et qui possède donc une forte expérience dans l’impression 3D métallique. A l’époque, la fabrication additive métal n’était pas encore mature. Nous réalisions donc beaucoup de prototypes pour le secteur médical. Il y a 5 ans, le marché s’est ouvert. J’ai alors pu lancer la société 3D MEDICAL avec de forts investissements dans des machines de fabrication additive médical permettant de qualifier et de produire des implants sous la norme ISO 13485.

Pourquoi avoir misé sur le secteur médical plutôt qu’une autre industrie comme l’aéronautique ou l’automobile ?

Depuis 15 ans,  nous attendions que le marché du médical s’ouvre. Il s’agit de l’un des premiers portant une attente particulière par rapport aux technologies existantes, que ce soit pour la fabrication de modèles ou d’implants. Il y a notamment des attentes particulières des customs, c’est-à-dire des implants personnalisés. Nous sommes maintenant en mesure d’adapter un implant à la morphologie de la personne, ce qui permet de réduire considérablement le temps de l’opération et, au patient, de retrouver une mobilité plus rapidement. Il est toutefois possible que, dans le futur, nous lancions 3D AERO pour l’aéronautique ou même une autre industrie.

Vous travaillez d’un côté comme sous-traitants pour les fabricants de dispositifs médicaux, mais aussi avec les chirurgiens...

Oui. Pour les produits customs, nous travaillons directement avec le chirurgien pour rendre le processus de fabrication d’un implant sur mesure plus rapide.

Comment sont qualifiés ces produits customs ?

Il s’agit, pour nous, d’une activité récente. Nous utilisons la certification que nous possédons pour la production en série. En effet, nous sommes qualifiés chez BSI pour la norme ISO 13485 qui garantit la qualité, la traçabilité, la répétabilité des machines et, de manière générale, du fonctionnement de notre production de pièces. Ensuite, nous réalisons une démarche auprès de l’Agence nationale de sécurité du médicament et des produits de santé (ANSM) pour être certifié comme fabricant de customs.

Aujourd’hui, ces produits ne nécessitent pas de marquage CE, car les tests ne peuvent pas être réalisés comme pour les pièces série Ces derniers prennent un an ou deux, alors que les produits personnalisés doivent être implantés rapidement.

Et concernant la production en série...

La certification va de l’achat de la matière jusqu’à la finition et le nettoyage des pièces, en passant par la transformation de la poudre dans la machine. La poudre pourrait être qualifiée toute seule, mais cela ne serait pas une garantie suffisante. Idem pour la machine ou chaque phase du process. Il faut qualifier l’ensemble du process de l’entrée de la matière jusqu’à la livraison de la pièce finie.

Existe-t-il des règles de conception et de design à respecter pour imprimer des dispositifs médicaux en 3D ?

En réalité, nous ne modifions pas le design, nous l’ajustons. Les caractéristiques techniques de la pièce sont rarement impactées. De plus, nous répondons au besoin du chirurgien qui a réalisé les esquisses du produit qu’il souhaite afin de traiter une pathologie, sachant que, s’il passe par les pièces personnalisées, c’est souvent que celles-ci n’existent pas en standard. Il va se référer à des règles qui répondent parfaitement aux pièces standards pour pouvoir produire la pièce.

Quels dispositifs médicaux imprimez-vous ?

Nous avons, aujourd’hui, cinq machines d’impression 3D titane qui nous permettent de produire des implants, des instruments comme des fraises spécifiques jetables, ou encore des ancillaires de coupe.

Menez-vous des travaux de recherche et développement (R&D) ?

Nous travaillons avec le CNRS pour obtenir une matière plastique biocompatible qui pourrait être implanté. Aujourd’hui, la répétabilité n’est pas encore là, donc nous travaillons dessus, ainsi que sur les matériaux propices à cela.

Quel est le futur de l’impression 3D médical ?

Si je reste dans le sujet entre la série et le custom, le futur sera peut-être d’avoir des gammes de pièces standards qi seront customiser, uniquement sur les surfaces, avec une production directement en hôpital.

 

Jérôme Prêcheur, fondateur de Med In Town

Talent en installation médicale

Créée en 2020, la start-up Med in Town propose une micro usine de fabrication additive permettant de produire des dispositifs médicaux, la Micro Factory. Celle-ci a été fondée par Jérôme Prêcheur qui a découvert la fabrication additive en tant que responsable qualité chez le fabricant de prothèses orthopédiques Finortho. Il constate que cette technologie offre une grande agilité et représente le futur de la fabrication des dispositifs médicaux. En 2017, il quitte son poste de responsable qualité pour fonder, trois ans plus tard, la start-up Med in Town. Il imagine alors une micro usine de fabrication additive mobile qui permet la production de dispositifs médicaux grâce au procédé d’impression 3D SLS (frittage sélectif de poudre). Il nous explique cela.

Bonjour Jérôme. Pouvez-vous nous présenter la Micro Factory ? 

La Micro Factory est une micro usine transportable contenu dans un conteneur maritime d’environ 30 m². Elle est séparée en trois zones. La première constitue l’espace « technique » au sein duquel sont gérés les raccordements en électricité et en eau. La deuxième zone est une aire de production qui abrite deux imprimantes 3D Formiga d’EOS utilisant le procédé d’impression 3D SLS (frittage sélectif de poudre). Cette technologie est la plus utilisée actuellement dans le domaine médical pour concevoir des objets chirurgicaux. L’espace dédié à l’impression 3D est aussi équipé des outils de post-traitement en lien avec le procédé de fabrication additive. Enfin, la troisième zone est une salle blanche avec un sas d’entrée du personnel, accolée à l’espace de fabrication. Les pièces quant à elles passent par un laveur-désinfecteur avant d’y pénétrer. Elles sont nettoyées, puis packagées en salle blanche pour assurer leur conformité aux normes de propreté imposées dans le secteur médical et ce, jusqu’à leur arrivée dans le bloc opératoire.

L’impression 3D intègre l’hôpital de demain. Un nouveau terme est d’ailleurs né aux États-Unis : « Point-of-Care 3D Printing », que l’on pourrait traduire par « l’impression 3D sur le lieu de soin ». La crise sanitaire a ouvert la porte à cette évolution et les établissements de santé se sont rendu compte qu’ils étaient dépendants de tiers parce qu’ils n’ont pas internalisé ces compétences. La solution Micro Factory offre cette liberté puisqu’elle transforme des fichiers 3D en objet qui rentrent au bloc, dans un flux unique qualifié et  certifié ISO 13485. Les dispositifs fabriqués dans la Micro Factory sont fournis au format numérique par des fabricants certifiés CE.

Pouvez-vous nous dire où en est le développement de la Micro Factory ?

Nous sommes toujours en cours de construction de l’usine. Nous recevrons les derniers composants en juin, comme la machine à laver par exemple. Une fois que tout sera installé, nous la mettrons en capacité de produire, et allons attaquer la validation du process pour imprimer des pièces médicales. Ces tests seront réalisés à partir d’un worst case que nous avons dessiné. Il s’agit d’une pièce que nous avons identifiée comme la plus difficile à nettoyer, avec des structures lattices, des perçages courbe, un assemblage de pièces indémontables... Elle est représentative de ce qu’il est possible de réaliser en impression 3D. C’est la stratégie du « Qui peut le plus peut le moins ». Ainsi, nous validerons le flux de fabrication en réalisant des tests en conditions défavorables afin d’observer tous les intervalles de tolérances du flux de fabrication et vérifier que le résultat est quand même atteint.

L’objectif à moyen terme est de montrer que la Micro Factory est duplicable quel que soit l’environnement, sans avoir besoin de valider à nouveau, la « recette de production ». Nous souhaitons ainsi la standardiser en proposant un système validé et duplicable, notamment pour la production de guides chirurgicaux.

Pourquoi avoir fabriqué une micro usine transportable ?

Justement car une partie du procédé est liée à son environnement. Avec la Micro Factory, nous maîtrisons l’environnement. Par exemple, le développement bactérien est très différent en fonction de la localisation géographique. Si notre installation avait dû s’intégrer à l’hôpital, nous n’aurions pas pu transposer les validations d’un établissement à un autre. Autre exemple. Nous savons que nous allons être challengés sur la qualité de l’eau, qui n’est pas la même partout. Nous avons donc installé un système de filtration qui nous garantit que l’eau, qui est transformée dans la Micro Factory, ait toujours le même niveau de qualité. La MicroFactory nous permet ainsi de maîtriser tout ce qui rentre dans le flux de production et ce quel que soit le lieu d’implantation.

Comment cette usine est-elle alimentée en énergie ?

De l’eau et de l’électricité branché sur le réseau de l’hôpital. Même s’il est possible d’imaginer se brancher sur un groupe électrogène pour répondre à des besoins spécifiques. La Micro Factory est équipée d’un bloc technique gérant l’eau, l’électricité, mais aussi la gestion de l’air ambiant.

La Micro Factory a également été conçue pour respecter toutes les contraintes des constructeurs de machines, permettant une utilisation optimale de ces dernières en gérant par exemple la qualité et la température de l’air ambiant ou encore les consommations en air comprimé des différentes machines.

Le service hospitalier n’a pas les compétences et le temps pour concevoir. Les fabricants de dispositifs médicaux ont leur(s) modèle(s) économique(s). Comment vous positionnez vous au milieu de cela ?

Nous nous positions comme fabricant du système, mais aussi exécutant. Nous réalisons ce projet en partenariat avec les fabricants de dispositifs médicaux, qui sont les porteurs du marquage CE. Ces derniers nous font confiance pour apporter toutes les garanties dont nous avons parlé précédemment. Ils auront juste à fournir le fichier du dispositif médical pour que ce dernier soit imprimé dans la Micro Factory, située proche de l’hôpital et libéré le Dispositif Médical produit sur la base des preuves que nous leurs fournirons.

Le personnel Med In Town sera intégré à la Micro Factory. Ainsi, plusieurs fabricants pourront utiliser en même temps l’usine. Aujourd’hui, un fabricant de dispositifs médicaux n’a pas les moyens de mettre une Micro Factory dans chaque établissement de santé. Parallèlement, les établissements de santé travaillent avec plusieurs fabricants. Nous sommes donc comme un « hub » permettant à un hôpital de produire sur place. Nous pouvons également accompagner l’hôpital « en direct » pour la fabrication de pièces de maintenance ou la fabrication de modèles pathologiques ne nécessitant pas le marquage CE.

Mais vous avez aujourd’hui ciblé la fabrication (principalement) de dispositifs médicaux...

Nous avons choisi les outils chirurgicaux, tout d’abord car je connais bien l’industrie, mais aussi car la réglementation est moindre et les machines de fabrication plus accessibles. Mais demain, nous pourrons proposer d’autres « recettes » utilisant d’autres technologies, pour la fabrication des implants par exemple, même si cela reste encore techniquement et économiquement complexe.

Aujourd’hui, le marché de l’impression 3D médical a connu un boom avec plusieurs modèles techniques et économiques, ainsi que de nombreux concurrents. Que pensez-vous de ce marché ?

Pour moi, la réglementation évolue et va contraindre beaucoup de choses pour qu’il ne se passe pas tout et n’importe quoi. La crise de la Covid-19 a montré ce que l’on pouvait faire en situation de crise. Beaucoup de monde à mis la main à la pâte pour fabriquer des objets, mais, pour les hôpitaux, il y avait un flou sur la définition des pièces. Sont-elles des dispositifs médicaux ou des équipements de protection ? Certains établissements de santé ont préféré se tourner vers des produits connus. Pour moi, il est difficile d’imaginer, aujourd’hui, que l’hôpital puisse être autonome sur l’impression 3D, sans que cela se fasse avec des fabricants spécialisés de Dispositifs Médicaux et contrôlés par des Organismes Notifiés. D’un autre côté, les fabricants de dispositifs médicaux ne peuvent pas être partout et sur tous les fronts. Il manque donc un acteur qui soit « catalyseur » capable de trouver une offre Fabricant Certifié avec un besoin de l’établissement de santé en cochant toutes les cases, de la réglementation au modèle économique.

C’est pourquoi notre offre porte sur un process qualifié, respectant les bonnes pratiques industrielles de production, des conditions sanitaires acceptables, certifiée ISO 13485, tout en garantissant au Fabricant porteur du marquage CE la propriété intellectuelle de ses fichiers.

Pour terminer, pourquoi avoir adhéré à l’association France Additive ?

Aujourd’hui, l’association nous permet d’échanger avec d’autres acteurs de l’impression 3D, donc de créer un réseau, de gagner en visibilité par la participation à des évènements, mais aussi de faire de la veille d’informations sur le marché.

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La Micro Factory est une micro-usine transportable contenue dans un conteneur maritime d’environ 30 m .

Caroline Cipollina, attachée de recherche chez 3D Heart Modeling

Talent en cardiologie

Créée en 2016 par le docteur Ciobotaru, la société 3D Heart Modeling utilise l’impression 3D dans le secteur de la cardiologie. La technologie a permis de développer des chirurgies interventionnistes, et plus uniquement à cœur ouvert. Elle a permis de rendre les les opérations cardiaques, que ce soit pour des maladies congénitales, la pose d’une prothèse ou la fermeture d’auricule, beaucoup plus sûr.

Pouvez-vous nous présenter 3D Heart Modeling

3D Heart Modeling utilise l’impression 3D pour réaliser des cœurs fidèles à celui du patient. Chaque cœur est unique, et encore plus les anomalies. Ce cœur imprimé, et testé in vitro, doit avoir les mêmes caractéristiques que celui du patient, c’est-à-dire qu’il ne soit pas rigide pour voir comment réagit le matériel, s’il s’accroche ou pas, et souple pour ajuster l’opération.

Nos modèles servent d’entraînement aux chirurgiens et interventionnistes qui peuvent s’exercer sur divers cœurs. Les chirurgiens, qui opèrent à cœur ouvert, peuvent s’entraîner sur une reconstitution. L’impression 3D leur permet d’avoir des informations de manière plus précise que l’imagerie, et mieux se repérer pendant l’opération.

Pouvez-vous nous expliquer votre travail en étapes ?

Nous recevons d’abord un scanner du cœur du patient. Nous réalisons un travail sur logiciel, notamment avec la segmentation du modèle. Ensuite, nous sous-traitons l’impression 3D. Aujourd’hui, les pièces sont imprimées en frittage de poudres TPU. Cependant, nous sommes en recherche d’autres matériaux car celui-ci n’a pas une bonne échogénicité, c’est-à-dire qu’il ne passe pas très bien en écographie, une demande des médecins.

Quel est votre besoin en matière ?

Nous recherchons des matériaux pour réaliser des essais avec des flux qui passent dans le cœur. Nous avons donc besoin d’une matière avec autant de souplesse, mais aussi d’ imperméable et de transparence. Ces nouveaux matériaux sont d’autant plus importants que nous avons signé un accord de recherche avec l’école des Mines d’Alès qui eux aussi font de la recherche sur les matériaux. 

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