Depuis 1983, l’équipementier Black Diamond imagine et conçoit du matériel de sports de montagne. La société américaine innove constamment et porte donc une grande importance au processus de développement de ses produits. Elle a longtemps délégué ses phases de prototypage à des prestataires externes, dépensant d'importantes sommes. L’équipe de R&D de Black Diamond a donc décidé de changer son fusil d’épaule et d’investir dans une machine de fabrication additive pour produire en interne ses prototypes et diminuer ses coûts de conception.
Une collaboration 100 % américaine
L’équipementier américain Black Diamond possède aujourd’hui quatre imprimantes de bureau Form 2 au procédé d’impression 3D SLA. Ces machines sont utilisées pour fabriquer des prototypes, mais elles sont limités à produire des pièces de petite taille, inférieure à 145 × 145 × 175 mm. L’équipe de R&D de Black Diamond a donc décidé d’investir dans une machine plus grande. Connaissant bien l’écosystème du fournisseur américain Formlabs, elle a décidé d’acheter une machine Form 3L.
L’imprimante 3D Form 3L utilise la technologie, semblable au SLA, Low Force Stereolithography (LFS) et possède un plateau d’impression de 335 × 200 × 300 mm. En plus de la taille du plateau d'impression, l’équipementier sportif a investi dans la machine de Formlabs pour son intuitivité et sa simplicité d’utilisation. « Une heure après sa livraison, la Form 3L était déjà installée et en train d’imprimer. Je savais comment l’utiliser sans aucune formation supplémentaire », a déclaré Matt Tezl, technicien en R&D chez Black Diamond et responsable des tests et de la création des prototypes.
Internaliser son prototypage pour économiser
L'intégration de l’impression 3D a permis à l’équipementier sportif de réaliser de réelles économies. « Il est pratiquement impossible de réaliser des ajustements avant la finalisation du prototype. Les ajustements coûtent chers et allongent considérablement les temps de développement. Si le prototypage se fait en interne, les ingénieurs peuvent envoyer leurs améliorations à n’importe quel moment, même en cours d’impression. Nous réalisons des économies de temps et d’argent », explique Matt Tezl, comme le montre le tableau ci-dessous présenté par la société américaine.
Coût pour les prototypes à taille réelle chez Black Diamond
