News Jeudi 24 juin 2021 - 19:28

La fabrication additive remet les tramways sur les rails

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Dernièrement, le réseau de tramways Sétif a souffert d'un défaut sur les phares de ses véhicules. Pour réparer les pièces défectueuses, la société algérienne a fait appel à Alstom. Le groupe français a conçu, fabriqué et livré une douzaine de pièces de rechange en seulement 48 heures. Une production moins coûteuse et plus rapide, qui a permis au véhicule de retrouver les rails en seulement quelques jours, contre plusieurs semaines habituellement. 

Plein phare sur la fabrication additive 

Le réseau de transports algérien a souffert d'un problème d'érosion sur l'une des pièces de ses tramways. Les phares se brisaient sous l'accumulation d'eau et de pierres, qui les infiltraient par de petits orifices. La société s'est tournée vers Alstom pour concevoir des équipements capables de préserver les phares et éviter d'abîmer davantage les véhicules. Pour répondre à ce besoin, l'industriel français a décidé d'utiliser le procédé d'impression 3D FDM (dépôt de matériau fondu) de Stratasys pour produire un drainage en caoutchouc afin de boucher les orifices.

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12 pièces livrées en 48 heures

Depuis 2015, Alstom investit dans la fabrication additive dans le cadre de son Programme Industrie 4.0. Début 2020, la société avait imprimé plus de 18 000 pièces, dont 70 % de prototypes et de maquettes, 25 % d’outillages et 5 % de pièces de série. La même année, elle s'est grandement investie dans la lutte contre la Covid-19. Alstom a réussi à concevoir, fabriquer et livrer 12 drainages en caoutchouc en moins de 48 heures. L'utilisation de la fabrication additive a permis à Sétif de réduire les coûts de fabrication de 80 % de frais fixes, soit 6 000 euros. Au-delà des réductions de coûts de production, la rapidité et l'agilité de la fabrication additive permet au service de redémarrer en seulement quelques jours, contre quelques semaines avec les outils de production traditionnels. Les pièces ont été imprimées en FDM-TPU-92A, un élastomère haute performance, hautement flexible et résistant à l'abrasion et à la déchirure. « Nous avons évité le délai de production minimum de trois semaines généralement requis avec les méthodes de fabrication traditionnelles et nous avons pu éviter l'interruption du réseau de tramways », explique Aurélien Fussel, responsable du programme de fabrication additive chez Alstom. 

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