News Mercredi 3 avril 2019 - 07:30

La fabrication additive en série chez Thales Alenia Space

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La fabrication additive poursuit sa course et prend le virage de la série chez Thales Alenia Space en intégrant la gamme de satellites de télécommunication basée sur les nouvelles plateformes entièrement électriques Spacebus Neo.

Thales, expert en fabrication additive

Thales Alenia Space est expert en fabrication additive ! Depuis plusieurs années déjà, le spécialiste des télécommunications et de l’observation de la Terre fabrique par impression 3D des pièces embarquées pour l’espace. En 2015, il envoyait avec ses satellites de télécommunication Koreasat 5A et 7 les plus grandes pièces fabriquées de manière additive (durant cette période) dans l’espace. En deux ans, la cadence de production additive s’est accélérée avec notamment des supports d’antenne installés sur la constellation Iridium® NEXT. En 2017, 45 satellites de télécommunications, réalisés sous maîtrise d’œuvre Thales Alenia Space, ont été mis en orbite avec succès. Tous avec des pièces issues de la fabrication additive ! Le premier support d’antenne en aluminium réalisé par impression 3D prenait alors place à bord du satellite TurkmenAlem/MonacoSat. Le nombre de pièces en orbite conçues grâce à cette technologie battait tous les records.

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Aujourd’hui, la société a annoncé que quatre supports de roue (décrit ci-dessous) ont été intégrées sur le satellite KONNECT d’Eutelsat. Ils ont ensuite embarqué sur les plateformes Spacebus Neo avec « chacune désormais quatre supports de roue à inertie en aluminium et 16 ferrures ADPM (Antenna Deployment and Pointing Mechanisms), soit quatre ferrures en aluminium et douze en titane ». 

Thales Alenia Space, un voyage d’avance

La fabrication de ces supports de roue de très grande dimension – 466 mm x 367 mm x 403 mm – a permis de valider la plus grande machine de fabrication additive métallique sur lit de poudre d’Europe. Il s’agit de l’imprimante 3D Concept Laser Xline 2000R, dont la chambre d’impression mesure 800 x 400 x 500 mm (LxlxH). La technologie de fusion métallique sur lit de poudre a permis de créer des pièces de série personnalisables. Imprimés deux par deux, l’impression de ces supports a permis de réaliser des économies tant en termes de coûts avec une réduction d’environ 10 %, qu’en terme de planning avec un gain de un à deux mois sur le planning de fabrication, qu’en terme de poids de la pièce avec une baisse de la masse de 30 %. La technologie a également permis une nette amélioration des performances des pièces. 

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Les équipes de Thales Alenia Space ont adapté les angles d’orientation et des interfaces des ferrures ADPM à leur fonction et à leur position sur le satellite. Ils ont également intégré des supports connecteurs ou de câblage à ce design, afin d’éviter des étapes d’assemblages, en imprimant en monobloc. Un autre avantage offert par la fabrication additive et l’optimisation topologique ! « Les pièces sont reconnaissables par leur design très spécifique. La qualité des éléments ainsi fabriqués est assurée par une forte traçabilité des composants élémentaires et du process, mais aussi par de nombreuses étapes et moyens de vérification mis en œuvre », complète Philippe Sicard, ingénieur technique, Eutelsat.

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Un champ d’expérimentation encore bien vaste

Et la société Thales Alenia Space n’a pas terminé d’explorer et d’expérimenter les champs de l’impression 3D. Il y a un an, elle annonçait sur son site que « la prochaine étape pour Thales Alenia Space consistera à réaliser des pièces de dimensions de plus en plus grandes et surtout de plus en plus complexes. Les développements en cours visent, quant à eux, l’intégration de plusieurs fonctions dans une même pièce comme la mécanique, la thermique, ou encore la radiofréquence. Thales Alenia Space conduit également des travaux pour élargir la palette matériaux utilisables avec cette technologie. À terme, tous les satellites de fabrication Thales Alenia Space arboreront des pièces réalisées à partir de la fabrication additive. »

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