News Mercredi 4 septembre 2019 - 09:14

Rencontre avec Frédéric Simon, président-designer de NIMOS Design

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Frédéric Simon est président-designer de l’agence NIMOS Design. Il est également enseignant à l’école d'ingénieurs l’ESTACA. Designer de produits industriels, il utilise l’impression 3D depuis les années 1990 « au moment où l’impression 3D commençait à grignoter tout ce qui était modelage, outils de fonderie et surtout maquettes ». Nous l’avons rencontré dans son agence située à Clamart (92). Il nous a présenté son utilisation de la fabrication additive : création de maquettes et de prototypes de présérie pour de la validation. 

Bonjour, pouvez-vous nous présenter votre agence NIMOS Design ?

Fondée en 2008, l'agence de conception de produits innovants NIMOS Design apporte de la valeur économique et humaine aux entreprises. L'objectif du design est de donner de la visibilité aux innovations et aux entreprises pour faire de leurs produits les best-sellers de demain. Nous intervenons dans les domaines du médical, de l’industrie, de l’habitat, du bâtiment, de la mobilité, de l’énergie, des objets connectés, du packaging, et des loisirs. Nos clients industriels comme Thalys, Soprema, Etanco, Isover, GRDF, RTE, Delta Dore, MND, Saint Gobain, Muller ou Siemens se sont appuyés sur l’agence pour leurs innovations, leurs concepts et le design de leurs produits.

NIMOS Design accompagne les startups, industriels, entrepreneurs, exploitants ou opérateurs, sur la mise en forme ou la recherche de nouveaux concepts, leur démarche d’innovation appliquée à leur marché actuel et avenir.

Le designer produit est un généraliste, pas un ingénieur. Nous faisons des synthèses dans les différents projets sur lesquels nous travaillons, et au milieu de tout cela, il y a des moyens de fabrication que nous prenons en compte dont fait partie l’impression 3D. Et il y aura d’autres moyens demain ! 

Vous travaillez avec l’impression 3D depuis de nombreuses années. Racontez-nous !

Avec l’avènement du numérique et la modélisation 3D, j’ai effectué ma première impression 3D dans les années 1990 sur un boîtier de régulation thermique de radiateur pour Finimetal, dans le domaine des thermostats. Ce maître modèle pour le moulage de la maquette du boîtier a été réalisée en résine époxy par stéréolithographie (SLA). 

Les industriels veulent des prototypes rapidement. Et l’impression 3D le permet, même s’il existe d’autres technologies qui ont gardées leurs lettres de noblesse. Nous utilisons l’impression 3D pour du prototypage, maquettage, validation de produits, sur des petites pièces, des grosses pièces… Comme nous ne connaissons pas nos sujets à l'avance, nous sommes polyvalents. Nous créons des produits qui s’intègrent bien aux marchés. En revanche, nous ne sommes pas spécialisés sur de la conception optimisée. Je n’ai jamais eu à concevoir un produit fini qui serait imprimé.

Avez-vous des exemples de vos travaux ?

Tous les industriels ont des problématiques spécifiques. Nous avons un projet que nous avons récemment imprimer pour GRDF. Pour que l’on continue à utiliser le gaz, il faut que les solutions soient performantes. GRDF cherche des solutions à des problématiques de demain. Là, il s’agit d’une micro ventouse pour chaudière à gaz. Pas jolie, les architectes n’en veulent plus. Donc il faut réduire la taille du produit, réduire la consommation d’air, réduire les évacuations de fumée. Comment peut-on faire un système intelligent, fonctionnel et plus esthétique ? On réfléchit autour du terminal qui est la pièce définitive et visible, mais aussi autour de l’intégration, du montage… Nous créons le prototype et GRDF réalise les tests dans son centre de recherche. Il aurait été très compliqué de le réaliser par les méthodes traditionnelles. Il nous a fallu à peine quelques semaines pour avoir l’ensemble des pièces testées et validées. 

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L’impression 3D permet également de valider techniquement des solutions, comme la résistance mécanique. Dans un projet avec Soprema, nous avons conçu des pièces d'appui pour l’installation d'une isolation murale de l’habitat EFFICLIC. Des prototypes ont été imprimés en 3D dans différentes matières permettant par itérations successives la mise au point de la solution en terme fonctionnelle (résistance au sollicitation mécanique de mise en place installateur, résistance mécanique vissage et traction), de design (image identité SOPREMA) et de manipulation (ergonomie). 

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Je ne connais pas les projets sur lesquels je vais travailler demain. Tous les sujets ne sont pas porteurs pour la fabrication additive. Nous l’utilisons au cas par cas, en fonction des besoins. 

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