News Jeudi 11 juin 2020 - 18:45

Rencontre avec Lucas Bellec, Application engineer chez ARMOR

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En France, à Nantes, dans sa Kimya Factory, ARMOR ambitionne de produire par impression 3D plus de 200 000 pièces industrielles par an. Un bel objectif qui fait rebond à l’actualité de crise, de chaînes d’approvisionnement interrompues et de relocalisation de production. La société française accompagne également les industriels dans le développement de leurs matériaux. A3DM Magazine a rencontré Lucas Bellec, Application Engineer pour la division ARMOR 3D. 

Le 30 mars 2020, Lucas Bellec intègre le groupe ARMOR comme ingénieur d’application dans l'impression 3D FDM. Il est également expert en optimisation de pièces, en expertise mécanique technique et en développement matière phase mécanique. Ses expériences dans le secteur de l’automobile et du caoutchouc, ainsi que dans l’industrie de masse de pièces industrielles ont intéressé le spécialiste français des matériaux qui vise la fabrication additive en série, notamment au sein de la Kimya Factory. L’ingénieur accompagne les clients du groupe dans l’impression de pièces et intervient sur les sites de production. Il est également en relation avec les fournisseurs de machines pour y adapter les matériaux. Ainsi, il apporte son expérience pour le développement de profils d’impression et de filaments pour différentes imprimantes. Il a, par exemple, travaillé sur la conception et la fabrication de pièces pour Alstom (que nous avons présenté dans un article précédent « Alstom réduit et valorise ses déchets grâce à l’impression 3D »).

Bonjour, pourriez-vous nous faire un rapide état des lieux du secteur de l’impression 3D en série ?

À l’heure actuelle, les possibilités qu’offre la fabrication additive ne sont pas encore complètement ancrées chez les industriels. Peut-être parce que l’impression 3D n’est pas une mass production comme l’injection. Elle ne permet pas, aujourd’hui, la production d’un million de pièces à l’année, mais plutôt du prototypage, ainsi que de la petite et moyenne série. Nous réalisons, par exemple, 800 grilles d’aération par an pour Alstom. Il s’agit de petites pièces – entre 15 et 20 centimètres – techniques, c’est-à-dire qui nécessitent une résistance à haute température, mais qui ne sont pas fabriquées à plus de quelques milliers de pièces par an.

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Comment identifiez-vous les pièces pouvant être intéressantes à produire par impression 3D ?

Ce sont généralement nos clients qui viennent vers nous lorsqu’ils ont des nécessités. Kimya Lab crée de nombreux filaments, spécialement pour ses clients, avec différentes caractéristiques : tenue chimique, résistance, etc. Alstom nous a contacté avec des pièces qu’ils avaient identifiées comme réalisables par l’impression 3D. De mon côté, je regarde le cahier des charges – pièces, plans 3D... – et si celui-ci est réalisable. 

Comment définissez-vous qu’une pièce est imprimable ou non ?

Le premier critère est la taille de la pièce. Il est préférable d’avoir des pièces imprimables en un bloc sans travail de CAO, de découpe et d’assemblage, soit environ 30 x 30 x 30 cm. Ensuite, j’analyse l’environnement de la pièce. Est-elle exposée aux UV, à la chaleur, à l’eau de mer, aux produits chimiques, à l’huile, aux vibrations, aux chocs, etc. ? Enfin, je regarde l’esthétique et les tolérances. 

Peut-on donner des ordres de grandeur de prix pour l’impression 3D FDM ? 

Pour des matériaux de base comme le PLA ou l’ABS, l’ordre de grandeur est de 5 euros à 15 euros la pièce suivant la taille. Pour des matériaux haute performance imprimés à haute température comme de la fibre, le prix de la pièce peut varier de 20 à 150 euros. 

Les matériaux sont un enjeu pour le développement de la technologie. Comment pensez-vous que nous allons évoluer dans ce domaine ?

Il y aura évidemment l’enjeu écologique avec les matériaux recyclés et ceux d’origines naturelles. Beaucoup de matériaux existent avec du lin, de la pierre, du bois, du titane ou encore des nano-diamants. Cependant, de nombreuses matières industrielles de haute performance resteront des matériaux de synthèse venant du pétrole. 

Aujourd’hui, les industriels poussent au développement de nouveaux matériaux. Jusqu’à maintenant, de nombreux matériaux ont été développés. Je ne pense pas qu’il y en aura beaucoup plus. Les prochaines évolutions viendront peut-être de la mise en forme : du filament, de la poudre ou de la résine. Le développement de nouveau matériaux est également cher. Il nécessite le travail de la chimie, de la mise en forme de l’extrudeuse et les tests sur les machines. Nous avons des travaux et des road map sur le développement de matériaux, mais il ne faut pas se disperser et bien cibler les besoins du marché

Pour en revenir aux matériaux recyclés et ceux d’origines naturelles. ARMOR est justement impliquée dans le développement durable...

La division ARMOR 3D est issue du recyclage de cartouches jet d’encre. La gamme de filaments Kimya éco-conçus est vaste avec des matériaux recyclés tels que le PLA-R, le TPU-R, mais aussi le HIPS-R. Nous recyclons également le polystyrène venant des cartouches jet d’encre. Nous sommes engagés avec l’Oréal pour concevoir des filaments à partir de leurs bouteilles recyclées de shampoing. Nous avons aussi un projet avec Evian pour revaloriser les bouchons plastiques. Nous travaillons sur du PLA avec du lin. Aujourd’hui, il y a un fort engagement d’ARMOR dans le développement durable. 

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