News Mercredi 26 septembre 2018 - 07:00

Martin Grunau, Directeur Général France de Keonys-Cenit

Partagez cette news :

Keonys-cnit-technologie-numerique-plm-simulation-a3dm

Depuis plus de 30 ans, Keonys est le partenaire de référence européen en solutions de gestion du cycle de vie des produits (PLM* - Product Lifecycle Management). Leur rôle est d’accompagner les entreprises en optimisant le développement d’un produit à l’aide de technologies numériques « on premise » ou sur le cloud.  L’entreprise permet aux organisations de toutes tailles et de tous secteurs industriels de créer et de lancer sur le marché leurs produits et leurs services innovants… plus rapidement. Leurs prestations s’étendent du conseil à l’intégration de projets PLM, en passant par la formation. Le Groupe rassemble plus de 800 collaborateurs, dans 8 pays, 3 continents, 27 agences. Il a réalisé, en 2017, un chiffre d'affaires de 56 millions d'euros. La même année, Keonys a rejoint Cenit pour devenir le premier partenaire de Dassault Systèmes dans le monde et intègre la division PLM du Groupe.Pour nous parler de l’entreprise, A3DM Magazine a rencontré Martin Grunau, Directeur Général France de Keonys.

Image
martin-grunau-keonys-technologie-numerique

Martin Grunau est diplômé de l’Université de Virginia Tech d’un double cursus autour de l’ingénierie mécanique couplée à la modélisation des comportements humains. Il a démarré sa carrière chez CENIT AG comme responsable des ventes de solutions Dassault Systèmes dans le domaine du manufacturing. Il a poursuivi chez Dassault Systèmes sur divers métiers tels que le développement logiciel dédiés au secteur industriel, la gestion de centre de compétences pour l'industrie « Consumer Electronics » ou encore le développement commercial de ENOVIA SmarTeam en Europe. Il est, par ailleurs, devenu membre de l'équipe stratégie autour de l’usine numérique. En 2007, Martin réintègre CENIT et devient Directeur Général de CENIT France et responsable de la BU Aéronautique qui développe et livre des services PLM chez Airbus. Depuis Juillet 2017, Martin Grunau a été nommé Chief Operating Officer de KEONYS suite à sa fusion avec CENIT, pour devenir le premier revendeur mondial de Dassault Systèmes.

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ? 

L'Industrie 4.0 est un concept décrivant la tendance de l’automatisation et des échanges des données dans le domaine des technologies de fabrication. Ceci inclut des aspects des systèmes cyber-physiques, des infrastructures cloud et la création de savoirs suite aux interactions de tous ces systèmes. La digitalisation des processus est alors un prérequis, notamment dans le manufacturing. 

L’Industrie du Futur passe inévitablement par une modernisation de l’usine qui s’oriente vers la numérisation et l’automatisation des processus industriels. Celle-ci concerne la production, mais aussi la conception et le développement des produits. Alors que, pendant longtemps, l’usage de la simulation numérique s’est limité à la validation du design, cet outil permet désormais de penser et de concevoir un produit de A à Z, mais aussi et surtout d’optimiser ses performances.

Face aux mutations de l’industrie, la multiplicité et la complexité croissantes des matériaux, sans oublier l’arrivée de nouveaux procédés tels que la fabrication additive, les industriels ont besoin de recourir de manière plus systématique à la simulation numérique. Celle-ci jouera un rôle de plus en plus prononcé dans la gestion du cycle de vie du produit afin d’optimiser les phases de développement, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits. 

Comment démocratiser l’adoption des outils numériques auprès des PME, PMI et ETI ?

Toute entreprise industrielle, qu’elle soit PME ou grand groupe, souhaite piloter les différentes étapes de sa chaîne de valeur, de la conception à la production. Un contrôle efficace de ses procédures conditionne la réussite de nouveaux projets et la pérennité de ses activités. Elles ont toutes deux axes en commun, au travers desquels se décline la digitalisation d’entreprise : le besoin d’échanger des informations fiables, en interne et en externe avec leurs clients, leurs sous-traitants et leurs fournisseurs, collaborer en réseau pour trouver les solutions innovantes, standardiser certains aspects des produits pour réduire les coûts et simuler leurs utilisations. On appelle alors cela la digitalisation autour du processus d’innovation. Le deuxième axe est l’amélioration de l’efficience des processus de l’entreprise – en gros mieux exécuter certains processus de l’entreprise, comme la stratégie d’achat, la gestion de sous-traitance, la planification de la production, les ventes et le service après-vente. Pour ceci, les PME / PMI cherchent des partenaires qui peuvent les aider à mettre en place une telle solution d’une manière simple, d’aider à adapter certains processus d’entreprise à l’utilisation des solutions numériques. 

Notre proposition est résumée dans une démarche de trois étapes :  « Think big », « start small », mais « start now ». Penser d’une manière large, sans contrainte, détailler la démarche en morceau digérables et suffisamment petits, pour finalement démarrer rapidement. La digitalisation des entreprises est vécue comme une frustration pour tout le monde, si on ne peut pas démontrer rapidement des succès tangibles – étape par étape. C’est finalement la promesse de la démarche PLM. C’est pourquoi les investissements en la matière ne cessent de progresser depuis 10 ans. 

On observe cependant plusieurs étapes de maturité des entreprises vis-à-vis de l’adoption du PLM. Elles peuvent être résumées en trois marches successives. La première, c’est l’adoption de la CAO 3D.  La seconde, c’est le déploiement d’un logiciel de PDM. Enfin, la dernière repose sur l’introduction d’une plateforme intégrant les processus métierscomme le design, la simulation, fabrication, mais aussi les achats, le service après-vente, et tout cela basés sur un seul modèle de données. Dans ce dernier cas, il s’agit davantage d’une transformation de l’entreprise vers le digital, donc une démarche hautement stratégique de l’entreprise que d’un classique projet informatique. Plus de 30 années d’expérience nous ont également prouvé que chaque projet est unique en termes d’architecture des bases de données, d’interaction entre logiciels hétérogènes, de modélisation des processus parfois artisanaux, etc.  Pour Keonys, il était donc indispensable de développer une solution PLM adaptée aux PME avec un objectif ambitieux : le déploiement d’une solution préconfigurée chez nos clients sur une base d’environ trente jours, permettant ainsi de poser les bases pour une transformation digitale complète future. Nous appelons cette démarche préconfigurée « Ready to Grow » (R2G) car nous suivons notre principe de vouloir épauler nos clients dans la compréhension de la transformation digitale avec une base très rapidement disponible permettant des gains de productivité à court terme, et ensuite construire sur cette base la stratégie de croissance (Ready to grow) avec nos clients.  Notre offre se base bien sûr sur les technologies standards de Dassault Systèmes. Cela signifie également qu’elle soit ouverte pour s’intégrer facilement à un environnement informatique varié. C’est avec la maîtrise de ces paramètres qu’une solution de PLM peut être déployée rapidement en évitant un effet tunnel que l’on rencontre souvent dans le cadre de projet PLM classique.

Comment le cloud va impacter les industries et notamment les entreprises du secteur de la fabrication additive ?

Le phénomène cloud dans l'industrie est passé de l’état de « buzz » à un mouvement qui va s’inscrire de manière pérenne dans le temps Cette démarche a un impact radical et stratégique au sein des entreprises, car le cloud ne changera pas seulement l’environnement IT de l’entreprise, mais elle ira jusqu’à changer son fonctionnement plus global, ses produits et les services développés. Et on peut aller plus loin dans le caractère disruptif du cloud en parlant de changement de business model pour ces entreprises ! 

Auparavant, si une pièce – par exemple d’un avion - était défectueuse, un réseau mondial de maintenance avait en stock les pièces de rechange C‘était une démarche relativement couteuse.  Même si les pièces de maintenance étaient simplement produites dans un seul centre de stockage. La logistique de l’envoi, l’import, et les taxes, tout cela coûte cher. Imaginons un autre scenario !  Dans les centres de maintenance se trouvent uniquement les machines pour fabriquer les pièces de rechange via un procédé de fabrication additive. Ce centre est connecté à une solution cloud permettant de chercher et de visualiser les modèles en 3D, collaborer avec les experts du constructeur en temps réel avec un seul objectif : fabriquer localement les pièces de rechange, certifiées par le constructeur.  Imaginez le changement pour les centres de maintenance qui deviennent des petites cellules de fabrication au lieu d’entrepôt de stockage. Imaginez la disruption pour le secteur logistique. Imaginez l’impact écologique si la production se fait plus localement. Le cloud nous met ainsi en réseau collaboratif de haute valeur en limitant les étapes plus administrative ou bureaucratique. Tout ceci sera possible à travers une chaîne de processus digitalement connectés, traçables, en utilisant des applications dans le cloud pour adresser le besoin instantanément connecté aux cellules de fabrication additive. Ceci est seulement un exemple parmi pleins d’autres montrant comment le secteur de la fabrication additive peut faire évoluer positivement notre industrie dans un contexte cloud.  

La simulation numérique offre d’innombrables atouts. Si elle n’était auparavant réservée qu’aux pionniers que sont l’aéronautique, le spatial ou encore l’automobile, aujourd’hui, aucun secteur n’y échappe : naval, médical, sports, loisirs, biens de consommation, équipements industriels, high tech, etc. Tous les industriels sont concernés. L’utilisation à bon escient des logiciels de simulation procure aux entreprises utilisatrices un avantage considérable sur leurs concurrents : amélioration de la qualité et de la traçabilité des produits finis, réduction des phases d’essais et des temps de conception, diminution des coûts liés au développement, mise sur le marché plus rapide, customisation en fonction des exigences des clients… Qu’il s’agisse des donneurs d’ordres ou des sous-traitants, la simulation numérique permet de faire la différence. Au-delà de la technologie, elle permet de faire monter les équipes en compétences. De nouveaux métiers apparaîtront peu à peu et permettront à chacun de progresser professionnellement pour répondre aux enjeux de l’Industrie du Futur. Enfin, l’entreprise bénéficiera elle aussi, à terme, de ces montées en compétences en disposant désormais, en interne, d’hommes et de femmes capables de concevoir des solutions en phase avec les nouveaux besoins du marché.

Newsletter

Ne manquez plus aucune info sur la fabrication additive