News Mardi 1 octobre 2019 - 15:40

Rencontre avec Bernard Faure, directeur général de Protolabs

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Cette année, Protolabs fête ses 20 ans d’existence et le dixième anniversaire de son implantation en France, sur le site de Savoie Technolac, au Bourget-du-Lac à Chambéry. Pour l’occasion, A3DM Magazine a rencontré le directeur général de Protolabs, Bernard Faure. 

Avec une croissance annuelle moyenne de 20 à 25 % depuis 10 ans et un nombre de clients en augmentation constante, l’entité française de la société américaine affiche un dynamisme remarquable, avec, en moyenne, 1 000 demandes de devis de pièces, chaque semaine*. Protolabs semble se porter plutôt bien… 

Aujourd’hui, Protolabs est présent sur les trois continents, avec un chiffre d’affaires (CA) global d’environ 445 millions de dollars. Nous nous présentons toujours comme un partenaire de choix pour le prototypage rapide, non seulement en impression 3D, avec la maîtrise de cinq principales technologies industrielles, mais aussi en usinage CNC et en moulage par injection, grâce à notre modèle qui s’appuie sur la continuité numérique. Les ingénieurs concepteurs qui utilisent nos services apprécient notre système de devis en ligne avec analyse de faisabilité, les conseils qu’ils peuvent recevoir de nos ingénieurs, et bien-sûr la rapidité avec laquelle nos procédés de fabrication numérique peuvent produire leurs prototypes et petites séries, à la demande. Qu’ils travaillent en start-up ou en grand groupe, dans le médical, l’électronique ou l’automobile, tous apprécient le bénéfice du rapport rapidité, qualité, coût que nous proposons.

Pouvez-vous nous décrire votre parc machines ?

Au-delà du software, c’est en effet notre équipement industriel qui nous permet de proposer ce service. En Europe, nous nous appuyons sur pas moins de 70 presses à injection, 130 centres d’usinage et plus de 50 imprimantes 3D, couvrant la stéréolithographie (SLA) et le PolyJet pour les résines photosensibles, le frittage laser sélectif (SLS) et la HP Multi Jet Fusion pour les poudres plastique, ainsi que le procédé DMLS pour le frittage de poudres de métal. Cette largeur de gamme, nous permet de travailler de nombreuses matières, de proposer différentes possibilités de géométries et de niveaux de précision. À chaque application sa meilleure solution technique ! Nous aimons nous décrire comme « technology agnostic » ! Comme nous avons le choix, nous pouvons conseiller, pour chaque client, la technologie qui sera la plus appropriée pour son projet.

Quelles évolutions avez-vous perçues, sur le marché de l’impression 3D ?

Les technologies se sont développées. Elles sont jeunes et toujours en pleine évolution. Aujourd’hui, le marché français est mieux éduqué. Il s’est consolidé. La croissance des matières plastiques, le développement des dispositifs médicaux et des technologies chirurgicales, la demande de pièces sur mesure favorisent leur explosion. Notre avantage par rapport à cette demande croissante et protéiforme, c’est notre panel de procédés et, toujours bien sûr, la facilité d’expérience que nous offrons à nos clients. Leur connaissance de ces technologies s’est radicalement accrue.

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Quels sont les freins aux applications de cette technologie que vous rencontrez ?

L’impression 3D reste un procédé idéal pour des géométries complexes en petite quantité. Les limites aujourd’hui viennent encore de la « lenteur » du process par rapport aux procédés traditionnels, lorsqu’on veut passer à de plus grandes quantités, et du choix encore limité des matières disponibles et certifiées. Mais les innovations constantes des fabricants d’imprimantes, et l’apparition de nouvelles matières (telles que MicroFine Green TM pour obtenir des détails extrêmement fins en SLA ou l’Inconel 718, un alliage résistant à des températures extrêmes, et désormais disponible pour le DMLS) sont très prometteuses.

Quels secteurs et industries vous sollicitent le plus pour des projets d’impression 3D ?

Les industries les plus intéressées sont souvent les plus dynamiques en termes d’innovation, ou qui doivent produire des pièces uniques en petit volumes. Nous retrouvons donc beaucoup d’entreprises dans le médical, l’automobile, l’électronique, les bureaux d’études pour ne citer que les principaux. Pour le médical, l’impression 3D attire particulièrement pour les implants : car chaque corps est unique. La technologie « métal », associée à la certification ISO 13480, permet de produire des pièces uniques, à l’unité, et sans frais d’outillage. Pour l’automobile, l’impression 3D est notamment une bonne réponse au besoin de réduction du poids des pièces, grâce au principe de l’impression sélective couche par couche qui permet de n’ajouter de la matière que là où elle est indispensable.

Sur quelles applications de pièces finies avez-vous récemment travaillé ?

Pour rester dans le médical, nous fabriquons plusieurs milliers d’implants par an, pour des applications dans la chirurgie orthopédique et traumatologique (avec par exemple des prothèses de hanche) ou cranio-maxillo-faciale.

*chiffres annoncés par la société ProtoLabs

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